Sección 1ª.- PERFORACIONES Y SONDEOS

ARTÍCULO 32.11.- SONDEO DE RECONOCIMIENTO.

1.- Definiciones.

01.- Los sondeos de reconocimiento consisten en: 1) ejecución de un taladro, con el tipo de sonda adecuado al medio a perforar, terreno natural, rellenos u obras de fábrica; 2) extracción de muestras de su interior para realizar ensayos y 3) realización de observaciones, ensayos y pruebas en el interior del taladro. El objeto de los sondeos de reconocimiento es el de proporcionar información para conocer las características del terreno en una determinada zona y profundidad o para investigar el interior de una obra existente.
02.- Testigo. Trozo cilíndrico de roca u hormigón obtenido en un taladro efectuado con sonda y extraído con un tubo sacatestigo.
03.- Muestra. Material extraído de un macizo u otra mediante un taladro o calicata.
04.- Muestra incompleta. Muestra extraída directamente del sondeo, pero que ha perdido la humedad natural o su granulometría original. Las muestras incompletas se producen, entre otras causas por efecto del lavado producido por el agua inyectada en el sondeo, trituración de gravas, bolos o trozos de roca, dentro del taladro.
06.- Muestra decantada. Detritus producido por la perforación que es arrastrado por el agua inyectada en el sondeo y separado de ésta por decantación.
07.- Suelos. Para su identificación y clasificación se adopta el Sistema Unificado de Clasificación de Suelos del Bureau of Reclamation USA.
08.- Suelo coherente. Suelo de textura suave y consistencia plástica, cuando está húmedo, y se rompe o disgrega difícilmente con la mano cuando está seco, teniendo en este caso aspecto de roca.
09.- Suelo granular. Suelo no cohesivo o susceptible de ser disgregado con una maza de goma. Se exceptúa de esta categoría el terreno definido como gravas gruesas en este apartado.
10.- Gravas gruesas. Suelo cuyo contenido en partículas de tamaño mayor de setenta milímetros (70 mm) es inferior al quince por ciento (15 %) del total y el contenido de partículas de tamaño inferior a cinco milímetros (5 mm.) no supera al cincuenta por ciento (50 %) del total.
11.- Roca. Desde el punto de vista de la ejecución de taladros se define como el material no susceptible de disgregarse al golpearlo con una maza de goma y que para su perforación precisa del empleo de útiles de carburo de tungsteno (widia) o de diamante, según su dureza.

2.- Clasificación.

01.- Los sondeos de reconocimiento se clasifican en los tipos y clases que a continuación se indican:

A. Por el tipo de equipo de perforación empleado:

A.1. Sondeos a rotación con corona.

A.2. Sondeos a rotopercusión-rotación.

A.3. Sondeos con trépano.

A.4. Sondeos por hinca de tubos.

A.5. Sondeos con sonda helicoidal.

B. Por la naturaleza del medio a perforar:

Clase:

B1. Sondeos en roca.

B.2. Sondeos en suelo.

B.3. Sondeos en gravas.

B.4. Sondeos en hormigón y otras fábricas.

3.- Métodos y equipos de perforación.

01.- Será de aplicación lo especificado en el apartado 3 del artículo 33.12, Taladros, de este Pliego.

4.- Ejecución.

4.1.- Generalidades.

01.- Las operaciones que constituyen la ejecución de los sondeos de reconocimiento son:

- Programa de trabajos.
- Replanteo de los sondeos.
- Accesos, plataformas y andamios.
- Suministros de energía, agua y aire.
- Alumbrado y ventilación.
- Transporte a obra del material.
- Perforación.
- Ejecución de pruebas, ensayos y observaciones en el taladro.
- Partes de ejecución.
- Retirada de los equipos.
- Informes periódicos e Informe final.

4.2.- Programa de trabajos.

01.- Será de aplicación lo establecido en el artículo 14.21, Programa de trabajos, de este Pliego.
02.- En base a la finalidad de los sondeos, a la información actualizada del medio a perforar, a lo establecido en este Pliego y en el PCTP y a las instrucciones dadas por el Director, el Contratista elaborará un programa de trabajos.
03.- El programa de trabajos deberá incluir, entre otros:

Planos de los sondeos. Con indicación de su posición en plantas, cota de emboquile, dirección , buzamiento, longitud y diámetro. También se indicará en los planos la designación codificada de los sondeos mediante el sistema de clave aprobado por el Director.

Etapas y secuencia de la ejecución de los distintos sondeos que componen una determinada campaña o trabajo de reconocimiento.

Ensayos en los taladros y en laboratorio con los testigos y muestras extraídas. Para cada sondeo se especificará el tipo y frecuencia de la obtención a realizar en cada taladro y los ensayos de laboratorio con los testigos o muestras obtenidos.

Cronograma de trabajos, que deberá estar en concordancia con el plazo de ejecución o con el programa de Trabajos General de la Obra, en su caso. El cronograma o con el Programa de Trabajos General de la Obra, en su caso. El cronograma de trabajos deberá reflejar las distintas etapas de ejecución de los sondeos que constituyen la campaña de sondeos o los trabajos de reconocimiento.

Equipos de perforación, con indicación de sus características principales y capacidad de producción horaria y diaria, así como las máquinas de reserva de las que se dispondrá en la obra. El número y capacidad de los equipos serán los adecuados para garantizar, con holgura, el cumplimiento del cronograma de los trabajos indicados en el párrafo anterior.

04.- El programa de trabajos será elaborado por el Contratista de acuerdo con las instrucciones del Director y deberá ser sometido a la aprobación de éste.

4.3.- Replanteo de los sondeos.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 4.3 del artículo 33.12, Taladros, de este Pliego.

4.4.- Accesos, plataformas y andamios.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 4.4 del artículo 33.12, Taladros, de este Pliego.

4.5.- Suministro de energía, agua y aire.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 4.5 del artículo 33.12, Taladros, de este Pliego.

4.6.- Alumbrado y ventilación.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 4.6 del artículo 33.12. Taladros, de este Pliego.

4.7.- Transporte a la obra del material.

01.- El Contratista será responsable de realizar el transporte a obra de los equipos de maquinaria y medios auxiliares que sean necesarios para la ejecución los sondeos.
02.- El transporte a la obra de los equipos y medios auxiliares deberá ser anunciado con suficiente antelación al Director y autorizado por éste.

4.8.- Ejecución de la perforación.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 4.8 del artículo 33.12, Taladros, de este Pliego.

4.9.- Partes de ejecución.

01.- El Contratista, por medio del sondista, estará obligado a confeccionar las partes de ejecución de cada sondeo con el detalle y naturaleza de los datos a registrar. En todo caso se indicarán las incidencias habidas durante la perforación tales como pérdidas de agua, cambios de velocidad de perforación, agarrotamiento del verillaje, derrumbamientos en el interior del taladro, averías e interrupciones.
02.- En los partes de ejecución se indicará de forma sencilla la naturaleza y características deducidas de la inspección visual de los terrenos atravesados. El contratista propondrá a la aprobación del Director la clasificación, características y estado de las rocas y suelos que, con una terminología sencilla, habrán de reflejarse por el sondista en los partes de ejecución. Estas denominaciones deberán limitarse exclusivamente a los tipos de rocas y suelos que previsiblemente hayan de atravesarse.
03.- En el parte de ejecución deberán figurar claramente indicados, para cada taladro, al menos los siguiente datos:- Designación del sondeo según la codificación establecida.
- Longitud, orientación y buzamiento de taladro.
- Diámetro o diámetros de las bocas o útiles empleados en la perforación del taladro.
- Procedimiento de perforación y características.
- Equipo de perforación empleado. Marca, modelo y características.
- Fecha y hora del principio y de la terminación de la perforación.
- Nombre del operador.
04.- Los partes de ejecución se entregarán diariamente a la Dirección de las obras.
05.- Con independencia de los partes de ejecución, el Contratista estará obligado a confeccionar los partes de realización de los ensayos efectuados en cada taladro, individualizados por tipos de ensayo.

4.10.- Retirada de los equipos.

01.- Una vez terminados los trabajos de perforación el Contratista procederá a la limpieza en la zona de trabajo de los materiales, detritus de perforación y desperdicios originados por las operaciones de ejecución de los taladros.
02.- Al terminar los sondeos, previa autorización del Director, el Contratista retirará los equipos, instalaciones de obra, obras auxiliares, andamios, plataformas y demás medios auxiliares y procederá a la limpieza general de la zona de trabajo.

5.- Ejecución de pruebas, ensayos y observaciones en el taladro.

01.- El PCTP indicará el tipo, las condiciones de realización y la frecuencia de las pruebas, ensayos y observaciones a realizar en los taladros, una vez ejecutados.
02.- Si el Director estimara necesario realizar ensayos, pruebas u observaciones en los taladros, no previstos en el PCTP, o que supusieran aumento del plazo de ejecución de las obras objeto del Contrato, el Contratista estará obligado a realizar dichos ensayos, pruebas y observaciones en la forma que acuerde con el Director dentro del marco de las cláusulas contractuales.
03.- A título informativo se indican a continuación los ensayos más usuales que se realizan en los taladros.

Medio Ensayo

Características

- Roca Permeabilidad: Tipo Lugeon.
- Relajación por sobretestificación.
- Presiométrico (dilatómetro)
- Permeabilidad
- Tensiones
- Deformaciones
- Suelos Permeabilidad tipo Lefranc
- Molinete (Vane test)

Ensayo de penetración dinámica (SPT)

- Presiométrico (dilatómetro)
- Permeabilidad
- Resistencia al corte.
- Resistencia a la penetración
- Deformaciones

6.- Preparación y conservación de testigos y muestras.

6.1.- Taladros en suelos.

01.- Cada una de las muestras decantadas y de las muestras de suelo homogéneo se introducirán por separado en una bolsa o funda de material plástico, que se cerrará debidamente con objeto de conservar, en lo posible, el aspecto y características que tenía la muestra antes de ser extraída.
02.- Los testigos de suelo como muestra alterada se colocarán en cajas rectangulares provistas de comportamientos longitudinales y separadores que señalen las profundidades entre las que se han obtenido cada tramo de testigo. Las cajas tendrán tapa y una altura suficiente para que ésta no se ponga en contacto con los testigos. Las cajas tendrán la suficiente solidez para evitar las posibles deformaciones o deterioros durante su manipulación y transporte.
03.- Los cartuchos que contienen muestras inalterables obtenidas en taladros se cerrarán en sus extremos con dos tapaderas ajustadas al cartucho; inmediatamente después se sellarán las juntas de las tapaderas y las longitudinales del cartucho con cinta adhesiva. A continuación se recubrirá el conjunto con un baño de parafina o mediante una película de material plástico aplicado con pulverizador o similar. Los cartuchos, con muestras inalterables se colocarán en cajas, preferentemente de madera, forradas en su interior con láminas de gomaespuma (plástico elastomérico celular).
04.- El transporte y almacenamiento de las cajas de testigos y muestras se realizará con todo cuidado evitando golpes, vibraciones y temperaturas extremas.

6.2.- Testigos de roca.

01.- Inmediatamente después de recuperarse el tubo portatestigos, se retirará cuidadosamente el testigo de roca del tubo, clasificándolo y midiendo el porcentaje de recuperación.
02.- Los testigos de roca se colocarán, según el orden de recuperación, en cajas, generalmente de madera, de la suficiente resistencia y espesor. Las cajas deberán estar divididas en compartimentos a fin de alojar los testigos y tendrán una altura tal que impida el intercambio del material entre comportamientos.
03.- Cuando la roca extraída esté muy fracturada o sea muy blanda, el tubo portatestigos se desmontará horizontalmente y el testigo se retirará cuidadosamente a fin de no alterar su estructura.
04.- A la terminación de cada sondeo, se marcará de forma clara e indeleble, en cada caja de testigos, el número de identificación del taladro.
05.- El Contratista deberá disponer de un lugar de almacenamiento de las cajas de testigos; éstas se entregarán posteriormente, cuando lo ordene el Director, en el punto de destino.

7.- Conservación de taladros.

01.- Si fuera necesario conservar abiertos los taladros durante un tiempo más o menos largo, el Contratista cuidará, mediante los medios adecuados, de que no se deterioren los mismos, bien por la caída en su interior de cuerpos extraños, bien por colapso de sus paredes o por cualquier otra causa que los inutilice para el fin a que se tengan que dedicar.
02.- El Contratista deberá señalizar de forma clara y con la suficiente solidez para que no pueda destruirse por causa de algún accidente provocado por cualquier máquina o medio existente en la obra, el emplazamiento de la boca del taladro, mientras sea necesario o lo ordene el director.

8.- Ensayos de laboratorio con los testigos y muestras.

01.- El PCTP definirá el tipo, las condiciones de realización y la frecuencia de los ensayos de laboratorio en función de la importancia de la obra y de la información a obtener. En base a los resultados de los ensayos realizados, el Director podrá modificar el tipo, número y localización de los tramos o puntos de obtención de los testigos y muestras así como el tipo, condiciones de realización y frecuencia de los ensayos correspondientes a etapas de investigación posteriores.
02.- En el cuadro 33.11 se indican los ensayos de laboratorio que generalmente se realizan con los testigos o muestras extraídas de los sondeos de reconocimiento y, cuando existen, las normas de ensayos que deberán seguirse. Para aquellos ensayos que no estén normalizados, el laboratorio deberá proponer a la aprobación del Director el método de ensayo que seguirá en cada caso.

CUADRO 33.11.1.

ENSAYOS DE LABORATORIO CON MUESTRAS Y TESTIGOS

Medio Finalidad Ensayo Método de ensayo
Suelo Identificación y clasificación; características físicas y químicas
Preparación de muestras UNE 7.327
Densidad:
- Aparente
- Máxima
- Mínima NLT-204
- Relativa UNE 7.001
Porosidad UNE 7.045
Índice de poros
Contenido de humedad UNE 7.328
Proctor normal UNE 7.225
Proctor modificado UNE 7.365
Hinchamiento en aparato UNE 7.403
Lambe
Granulometría:
- Por tamizado UNE 7.376
- Por sedimentación MELC-16.01
Límite líquido UNE 7.377
Límite plástico UEN 7.378
Equivalente de arena UNE 7.324
Límite de retracción UNE 7.016
Contenido de carbonatos NLT-116
Contenido de materia orgánica:
- Cualitativo UNE 7.082
- Cuantitativo UNE 7.368
Contenidos de sulfatos solubles:
- Cualitativo UNE 7.369
- Cuantitativo UNE 7.370
Determinación de pH
Contenido de cloruros
Contenido de ion calcio
Contenido de cationes (Na, K, Ca, Mg)
Propiedades hidráulicas
Permeabilidad:
- En permeámetro
- En célula triaxial
Propiedades mecánicas
Compresión simple UNE 7.402
Corte directo:
- Consolidado con drenaje
- No consolidado y sin drenaje Triaxial
- Sin consolidación y sin drenaje
- Con consolidación y con drenaje
- Con consolidación y sin drenaje
Edométrico con carga controlada
Presión de hinchamiento en edómetro
Colapso en célula edométrica
Tracción indirecta por ensayo “Brasileño”
Índice CBR NLT-111
Roca Identificación y clasificación; características físicas
Densidad UNE 7083
Porosidad
Contenido de humedad UNE 7.328
Dureza
Resistencia al desgaste por máquina
Los Angeles NLT-149
Ataque por sulfato magnésico UNE 7.136
Ciclos de hielo-deshielo ASTM-C291
Ciclos humedad-sequedad
Propiedades hidráulicas Permeabilidad
Propiedades mecánicas
Compresión simple
Carga puntual
Tracción indirecta por ensayo “Brasileño” EH-82

9.- Informes.

9.1.- Informes periódicos.

01.- El Contratista estará obligado a redactar informes periódicos con la frecuencia que indique el Director, por lo general mensualmente, sobre el desarrollo de los trabajos ejecutados.
02.- Los informes incluirán las siguientes materias:

- Recopilación de los datos de los partes de ejecución una vez depurados.
- Columnas estratigráficas, con la situación de las incidencias.
- Fotografías en color convenientemente numeradas de los testigos colocados en sus cajas.
- Análisis de los resultados de las pruebas y ensayos realizados.
- Recomendaciones o sugerencias para la continuación de los trabajos.

9.2.- Informe final.

01.- Una vez finalizados los trabajos y antes de transcurrido un mes de la fecha de su terminación, el Contratista entregará al Director un Informe final, que constará al menos de las siguientes partes:

- Parte 1ª.- Recopilación de los datos depurados. Planos de los taladros, columnas estratigráficas, fotografías, etc.
- Parte 2ª.- Análisis de resultados y conclusiones.

10.- Medición y abono.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 9 del artículo 33.12, Taladros, de este Pliego.

ARTÍCULO 33.12.- TALADROS.

1.- Definiciones.

01.- En el contenido del presente artículo, el término taladro significa el agujero circular de gran longitud relativa, practicado en el terreno o en cualquier clase de obra de fábrica o relleno con finalidades diversas, tales como reconocimientos, tratamientos de inyecciones, drenajes, anclajes, pilotes, pozos y otros.
02.- Taladro a rotopercusión es el ejecutado mediante una máquina perforadora a rotopercusión, es decir, la que imprime al útil de perforación un movimiento de giro combinado con el golpeteo de un pistón sobre el útil, directamente o a través de un varillaje. El movimiento de rotación consiste en un giro de fracción de vuelta entre cada dos goles, para que el útil no golpee en el terreno siempre en la misma dirección y que el taladro tenga forma circular.
03.- Taladro a rotación con corona es el ejecutado con una máquina perforada que imprime un empuje y un movimiento de giro a una tubería o varillaje, provista en su extremo de una corona de borde cortante, para efectuar la perforación del terreno.
04.- Taladro a rotación con tricono es el ejecutado con una máquina perforada que imprime a una tubería o varillaje, provista en su extremo de un útil dotado de tres o más discos o conos dentados de una aleación dura, un movimiento de rotación y un empuje, para efectuar la perforación del terreno.
05.- Taladro a rotopercusión-rotación es el ejecutado mediante una máquina perforadora que combina el sistema de rotopercusión con el de rotación con corona simultáneamente; de forma que el taladro queda entubado por el equipo a rotación a medida que es perforado por la barrera a rotopercusión que trabaja en el interior de aquel. Este método de perforación, generalmente denominado método “OD”, esta especialmente indicado para la perforación en gravas y suelos de cualquier tipo.
06.- Taladro con trépano, o a percusión, es el ejecutado con un equipo provisto de un trépano rompedor accionado mediante un cabrestante que permite golpear el terreno con la energía producida por la caída libre de aquél.
07.- Taladro con sonda helicoidal continua es el ejecutado con una perforadora a rotación provista de una barrera helicoidal continúa como elemento perforador. Este método de perforación solamente está indicado en los suelos de constitución relativamente blanda.
08.- Taladro con sonda de punta helicoidal es el ejecutado con una perforación a rotación provista de un útil constituido por una barrena helicoidal con una longitud del orden del diámetro del taladro. Este método de perforación solamente está indicado en los suelos de consistencia relativamente blanda y normalmente para ejecutar pilotes en terrenos arcillosos, sin agua o con el nivel fréatico situado bajo el fondo de la perforación.
09.- Taladro con dardo de agua es el ejecutado con una máquina, que utiliza el poder erosivo de un chorro de agua dotado de alta energía, actuando contra el terreno. Este tipo de taladros se ejecutan normalmente en terrenos no coherentes, arenas, gravas, obteniéndose una alta velocidad de perforación. También se puede utilizar en rocas blandas; en este caso suele adosarse al tubo interior una maza para golpear la tubería exterior y realizar la hinca de ésta.

2.- Clasificación.

01.- Los taladros para obras hidráulicas, según sea la naturaleza del medio a perforar o procedimiento de ejecución, se agrupan según la siguiente clasificación:

A. Por el medio a perforar:

1. En roca.
2. En suelos (coherentes o no coherentes)
3. En gravas.
4. En hormigón y otras fábricas.

B. Por el procedimiento de perforación.

1. A rotopercusión.
2. A rotación con corona.
3. Con tricono.
4. A rotopercusión-rotación (OD).
5. Con trépano.
6. Con sonda de punta helicoidal (Auger).
7. Con dardo de agua.
3.- Métodos y equipos de perforación.

3.1.- Condiciones generales.

01.- Será de aplicación lo establecido en el artículo 15.22 de este Pliego, titulado Maquinaria y Medios Auxiliares.
02.- El método y los equipos de perforación serán propuestos por el Contratista a la aprobación del Director, en consonancia con lo establecido en este Pliego y en el PCTP. La propuesta del Contratista tendrá en cuenta la finalidad y localización de los taladros, las características del medio a perforar, las características geométricas -con sus tolerancias- de diámetro mínimo, longitud, orientación, inclinación y máxima desviación admisible.
03.- Los equipos de perforación serán los apropiados para cumplir con seguridad los requisitos del párrafo anterior y de suficiente capacidad de producción para cumplir el Programa de Trabajos. El tipo, potencia y demás características técnicas de los equipos de perforación será propuesto por el Contratista a la aprobación del Director.
04.- Si en el transcurso de los trabajos, las circunstancias reales del medio que se perfora hacen aconsejable el cambio de tipo o características del equipo de perforación, el Contratista estará obligado, por su cuenta, a sustituir dicho equipo por otro que sea adecuado para estas circunstancias.
05.- A la vista de los resultados obtenidos durante los trabajos de perforación en un determinado medio, el Director podrá ordenar el cambio de métodos o equipos, si lo juzga necesario para asegurar el cumplimiento de los plazos de ejecución o la calidad del trabajo.

3.6.- Taladros a rotopercusión.

01.- Generalmente se emplean dos tipos de perforados a rotopercusión: Las denominadas de “martillo en cabeza” y las denominadas de “martillo de fondo”.
02.- Las perforadas con martillo en cabeza, transmiten el giro y la percusión a la barrena a lo largo de todo el varillaje. El accionamiento del martillo puede ser por aire comprimido o con mecanismos hidráulicos de aceite.
03.- En las perforaciones con martillo de fondo, el martillo avanza en el interior del taladro y es sostenido y empujado por el varillaje que acciona el cabezal de la máquina. El martillo suele ser neumático.
04.- Como fluido de perforación se puede utilizar aire comprimido o agua; en algunos equipos también se pueden utilizar lodos para perforar.
05.- Cuando se utiliza como fluido de perforación el aire, será preciso tomar precauciones contra el polvo. Este procedimiento no deberá emplearse en lugares cerrados o con ventilación limitada, tales como obras subterráneas, galerías y otros; salvo que se establezca un adecuado sistema de ventilación forzada.

3.3.- Taladros a rotación con corona.

01.- Las máquinas perforadas, denominadas corrientemente sondas, pueden estar accionadas por motores eléctricos, hidráulicos o de combustión; aunque existen algunos modelos accionados también con motores de aire comprimido. La reacción del empuje necesario para perforar se obtendrá por el peso propio de la máquina, o, en los modelos ligeros, mediante el anclaje de la sonda al terreno.
02.- Las coronas de perforación pueden tener el borde cortante constituido por acero especial, dientes de widia o diamantes industriales engastados en la matriz de la corona; también se emplean coronas con dientes de polvo de diamante aglomerado. La elección de un tipo determinado de coronas depende del terreno a perforar.
03.- Anque las coronas de perforación suelen tener forma anular, lo que permite la obtención de testigos del terreno que se perfora, también se utilizan, cuando no se desea obtener testigos, las “coronas ciegas”, que tienen varios bordes cortantes concéntricos y forma cónica, o forma plana provista de aletas o cuchillas cortantes.
04.- Como fluido de perforación se suelen utilizar el agua, sola o con aditivos, los lodos y el aire comprimido.

3.4.- Taladros a rotación con tricono.

01.- Genéricamente, los equipos son los mismos que los utilizados para perforar a rotación con corona; pueden estar accionados por motores de combustión, eléctricos, o hidráulicos en los modelos ligeros.
02.- El empuje sobre el tricono, combinado con el giro, permite romper el terreno y realizar la perforación. Dicho empuje se suministra mediante peso aplicado encima del tricono, colocando en el varillaje, unos elementos especiales modulados llamados “barras de carga”, compuestos de plomo u otro material pesado. No debe perforarse con tricono utilizando el empuje que suministra la perforadora, como en el caso de perforar con corona.
03.- Los equipos con tricono suelen ser pesados y con un par de giro elevado. Se utilizan preferentemente para taladros de gran longitud, para pozos profundos y sondeos petrolíferos.
04.- Como fluido de perforación se utilizan preferentemente lodos, con circulación directa o inversa.

3.5.- Taladros a rotopercusión-rotación.

01.- Los equipos constan de dos motores independientes: el de rotopercusión, que es el que actúa sobre el elemento perforador y el de rotación, que actúa sobre la tubería de revestimiento, pudiendo ambos sistemas perforar aisladamente. El accionamiento puede ser por aire comprimido o hidráulico.
02.- Como fluidos de perforación se pueden utilizar el agua, el aire o lodos.

3.6.- Taladros con trépano.

01.- Las máquinas perforadas a percusión disponen de un cabrestante que eleva el trépano y permite dejarlo caer libremente para realizar la perforación. Suelen estar accionadas por motores de combustión o eléctricos. El trépano, provisto de bordes cortantes especiales, va suspendido de un cable de acero, y tiene forma y tamaños diferentes, adecuados a la naturaleza del terreno y a la finalidad a que se destine el taladro.
02.- En estos equipos no existe sistema para extraer automáticamente los detritus de la perforación del fondo del taladro, por lo que es preciso ejecutar esta operación de vez en cuando mediante herramientas especiales parando la perforación propiamente dicha.
03.- Cómo fluido de perforación suele utilizarse el agua y lodos.

3.7.- Taladros con sonda helicoidal continua.

01.- Genéricamente los equipos son los mismos que los dedicados a perforar a rotación con corona, sustituyendo el varillaje y la corona de perforación por una serie de elementos en hélice que se empalman para profundizar el taladro.
02.- Suelen emplearse dos tipos de barrenas continuas: las barrenas que tienen el eje hueco (barrenas de alma hueca) y las que lo tienen macizo (barrenas de alma llena).
03.- No se utiliza fluido de perforación para ejecutar este tipo de taladros. El material del terreno se extrae automáticamente al perforar, al ascender sobre la superficie alabeada del helicoide.

3.8.- Taladros con sonda de punta helicoidal.

01.- El equipo consiste en una perforación a rotación, generalmente montada sobre una base portante normalmente móvil (grúa, camión, etc.) y está dotado de un varillaje que puede ser telescópico o fijo (monobloc), accionado por una masa de rotación hidrostática o hidrodinámicamente mediante un convertidor de par. Algunos equipos llevan un empujador, normalmente mediante cilindros hidráulicos, que acciona sobre el varillaje para dar presión al útil contra el terreno.
02.- Normalmente la perforación se realiza en seco. La extracción del terreno se hace al sacar la barrena del interior del taladro.

3.9.- Taladros con dardo de agua.

01.- El equipo de perforación está constituido por una herramienta formada por dos tuberías concéntricas. La inferior se puede desplazar longitudinalmente respecto de la exterior en una cierta longitud.
02.- Por el tubo interior se lanza un chorro de agua de gran caudal que erosiona el terreno; moviendo el tubo interior se provoca, por una parte un golpe de ariete del agua y por otra un golpeo sobre una sufridera colocada en el tubo exterior, que se hinca en el terreno a la vez que el agua es expulsada por el espacio anular, arrastrando los detritus de la perforación.
03.- En algunos casos se añade, mediante una tuberías adecuadas, aire comprimido que se emulsiona con el chorro de agua, favoreciendo el arrastre de material.

4.- Ejecución de los taladros.

4.1.- Generalidades.

01.- Las actividades se requieren la ejecución de los taladros son:

- Programa de trabajos.
- Replanteo de los taladros.
- Accesos, plataformas y andamios.
- Suministros de energía, agua y aire.
- Alumbrado y ventilación.
- Transporte a obra del material.
- Perforación.
- Ejecución de pruebas, ensayos y observaciones en el taladro.
- Partes de ejecución.
- Retirada de los equipos.
- Informes periódicos e Informe final.

4.2.- Programa de trabajos.

01.- Será de aplicación lo establecido en el artículo 14.21, Programa de trabajos, de este Pliego.
02.- En base a la finalidad de los taladros, a la información actualizada del medio a perforar, a lo establecido en este Pliego y en el PCTP y a las instrucciones dadas por el Director, el Contratista elaborará un programa de trabajos.
03.- El programa de trabajos deberá incluir, entre ogros, los siguientes conceptos:

Esquema de taladros, referidos a los Planos de la obra, que definan los taladros a realizar con sus respectivos puntos de emboquille, orientación, buzamiento, longitud y diámetro mínimo, así como las distintas fases de ejecución cuando se trate de tratamientos en masa.

Ensayos en los taladros y en laboratorio con los testigos y muestras extraídos. Para cada taladro se especificará el tipo de frecuencia de la obtención de testigos o muestras, así como los ensayos, pruebas y observaciones a realizar en cada taladro y los ensayos de laboratorio con los testigos o muestras obtenidas. Cronograma de los trabajos que, con el detalle suficiente, establezca la duración e interrelación de las distintas actividades previstas.

Equipos de perforación, con indicación de sus características principales y capacidad de producción horaria y diaria, así como las máquinas de reserva de las que se dispondrá en obra. El número y capacidad de los equipos serán los adecuados para garantizar, con holgura, el cumplimiento del Cronograma de los trabajos indicados en el párrafo anterior.

04.- El programa de trabajos se someterá a la aprobación del Director.

4.3.- Replanteo.

01.- El Contratista llevará a cabo el replanteo de cada uno de los taladros de acuerdo con el esquema de taladros aprobado por el Director.
02.- El Contratista adoptará un sistema lógico de designación de los taladros que permita identificarlos en los esquemas y planos y en la Obra. La identificación en obra será mediante marcas o señales permanentes de forma que, de manera inconfundible, se correspondan con su respectivo taladro.

4.4.- Accesos, plataformas de trabajo y medio auxiliares.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en los artículo 15.11, 15.12, 15.21 y 15.22 del presente Pliego, titulados: Acceso a las obras, Acceso a los tajos, instalaciones auxiliares de obra y obras auxiliares y Maquinaria y medios auxiliares, respectivamente.

4.5.- Suministros de energía, aire y agua.

01.- Los suministros de energía, aire y agua serán por cuenta del Contratista.

4.6.- Alumbrado y ventilación.

01.- El servicio de alumbrado para los trabajos nocturnos o en lugares donde sea necesario su empleo, así como el de la ventilación del tajo en locales cerrados, será por cuenta del Contratista. La iluminación y la ventilación exclusivas y las adicionales, que sean necesarias para la ejecución de los taladros, serán también por cuenta y riesgo del Contratista.

4.7.- Transporte a la obra del material.

01.- El Contratista será responsable de realizar el transporte a obra de los equipos de maquinaria y medios auxiliares que sean necesarios para la ejecución de los taladros.
02.- El transporte a la obra de los equipos y medios auxiliares deberá ser anunciado con suficiente antelación por el Contratista y autorizados por el Director.

4.8.- Ejecución de la perforación.

4.8.1.- Generalidades.

01.- La ejecución de la perforación de los taladros incluye las siguientes operaciones:

- Emplazamiento del equipo de perforación por el punto de emboquille.
- Perforación del taladro propiamente dicho hasta el límite establecido.
- Entubación total o parcial del taladro.
- Obtención de testigos y muestras.
- Control de la perforación. Desviaciones.
- Rectificación del taladro.

4.8.2.- Emplazamiento del equipo de perforación.

01.- El Contratista deberá comprobar que existen los permisos necesarios para la ocupación de los terrenos afectados por los trabajos, antes de la iniciación de éstos.
02.- El Contratista estará obligado a respetar los servicios y servidumbres existen durante todas las operaciones de ejecución de los taladros.
03.- El Contratista tendrá en cuenta la información que le haya sido facilitada por la Administración sobre posibles canalizaciones y servicios subterráneos existentes.
04.- La máquina de perforación se emplazará de forma que el emboquille del taladro no se desvíe del punto replanteado en más de los siguientes valores:

- Cinco centímetros (5 cm.) en soleras o paramentos de hormigón y otras fábricas.
- Diez centímetros (15 cm.) en terreno natural sin allanar.

05.- Las medidas de orientación se realizarán con error menor que dos grados sexagesimales (<2º).

4.8.3.- Perforación del taladro.

01.- Esta operación cosiste en la perforación del taladro incluidas todas las maniobras, la toma de datos y los ensayos en el taladro de acuerdo con el programa de trabajos.
02.- Equipos de perforación. El tipo, calidad, potencia y estado de uso del equipo de perforación serán propuestos por el Contratista y aprobadas por el Director. La elección del equipo de perforación se hará en función del terreno que se espere perforar. El procedimiento de perforación dependerá de la finalidad de los sondeos, del número de muestras o testigos a obtener, de la profundidad del reconocimiento y de las demás circunstancias particulares de cada caso.
03.- El Director podrá rechazar el sistema de perforación propuesto por el Contratista si no lo considera adecuado para obtener la información que se desea obtener con el taladro, o por cualquier otra causa justificada.
04.- Sondista y ayudante. El sondista deberá poseer los conocimientos y experiencia suficientes para redactar los partes de trabajo en todos los aspectos y tipos de incidencias. Durante la perforación del taladro, el personal adscrito al equipo de perforación no deberá alejarse nunca de la máquina; por tanto será necesario contar, al menos, con dos operarios por máquina perforada, es decir, un sondista y un ayudante, ambos con experiencia suficiente.

4.8.4.- Entubación total o parcial del taladro.

01.- Siempre que fuere necesario para evitar hundimientos, para cortar fugas de agua o por cualquier otra eventualidad el Contratista procederá a entubar parcial o totalmente el taladro siguiendo, en cada caso, el procedimiento adecuado a las características del método de perforación utilizado. De estas operaciones el Contratista dará conocimiento inmediatamente a la Dirección.

4.8.5.- Obtención de testigos y muestras.

01.- De acuerdo con las especificaciones del PCTP, del Programa de trabajos o cuando lo ordene el Director, se procederá a la extracción de muestras o testigos. Para ello se utilizarán los aparatos adecuados.
02.- Los tomamuestras para la obtención de muestras inalteradas podrán ser, según los casos, de los siguientes tipos:

- Tomamuestras de pared delgada (tipo Shelby)
- Tomamuestras de pared gruesa con tubo partido y camisa de cinc abierta por una generatriz, on sus correspondientes tapas.
- Tomamuestras de pared gruesa con tubo partido y camisa de plástico provista de tapones de goma.
- Tomamuestras de pared gruesa con cabeza giratoria y tubo doble, con tubo interior de plástico provisto de tapones de goma.

03.- Los testigos de roca u hormigón se obtendrán con sonda de corona de diamantes y sacatestigos de tubo doble con dispositivo ensanchador del taladro. El sacatestigos será de diseño y calidad suficientemente probados.

4.8.6.- Control geométrico y tolerancias de la perforación.

01.- Durante la perforación el Sondista efectuará de manera continua el control de la longitud perforada. El control de desviaciones respecto al eje teórico del taladro se realizará mediante un aparato especialmente fabricado al efecto, de los que existen modelos que permiten medir la desviación en varios puntos de taladro, mediante fotogramas de la posición de un péndulo o mediante otro dispositivo.
02.- Las tolerancias admisibles para desviaciones del rumbo de los taladros ejecutados serán las siguientes, según el tipo de taladros, expresadas en porcentaje de la longitud.

- Con rotopercusión: Inferior al diez por ciento (10 %)
- A rotación con corona: Inferior al seis por ciento (6 %)
- A rotación con tricono: Inferior al cinco por ciento (5 %)
- A rotopercusión-rotación: Inferior al seis por ciento (6 %).
- Con trápano. Inferior al diez por ciento (10 %).

03.- Dada la imposibilidad que, en la mayoría de los casos existe para medir las desviaciones de los taladros con sonda helicoidal continua puesto que suelen realizarse en terrenos blandos donde las paredes de los taladros no son estables, se rechazarán los equipos de barrenas cuyos elementos tengan defectos en los dispositivos de unión, o que presenten holguras de manera que al unir los tramos resulte un eje de perforación articulado y no rígido.
04.- Por lo que respecta al taladro con sonda de punta helicoidal, antes de comenzar la perforación del taladro, se controlará la verticalidad del varillaje de perforación mediante nivel, plomada u otro elemento análogo que garantice la verticalidad el taladro. La base portante de la perforadora debe tener el peso y estabilidad suficientes para que no se levante al dotar de empuje al varillaje contra el terreno.
05.- Si se trata de taladro con dardo de agua, no se admitirán desviaciones, respecto del eje teórico del taladro, superiores a dos grados sexagesimales (2º), medidos sobre el eje de la tubería de hinca que, debido a su rigidez y a la longitud usual de los taladros realizados con este sistema, suelen ser sensiblemente rectos.

5.8.7.- Rectificación del taladro.

01.- Si como resultado de las mediciones de la desviación fuera necesario rectificar la dirección del taladro, se utilizará para ello un método que deberá ser aprobado por el Director, bien introduciendo en el fondo del taladro perforado cuñas especiales, cementando y reperforando o mediante otro procedimiento sancionado por la experiencia.
02.- También se considerará rectificación del taladro la operación de aumentar su diámetro cuando lo ordene el Director con el fin de obtener testigos de mayor diámetro del establecido, realizar observaciones o ensayos o por otras causas no previstas al iniciar la perforación.
03.- En ensanchamiento del taladro para recuperar bocas, coronas, varillaje y otros elementos que impidan la continuación de la perforación, será por cuenta del Contratista, quien podrá optar por esta operación o por ejecutar un nuevo taladro próximo, de acuerdo con las instrucciones del Director.

4.9.- Partes de ejecución.

01.- El Contratista estará obligado a confeccionar los partes de ejecución de cada taladro indicando las incidencias habidas durante la perforación tales como pérdidas de agua, cambios de velocidad de perforación, agarrotamiento, derrumbamiento del taladro, averías e interrupciones. También se consignará someramente la naturaleza de los terrenos atravesados.
02.- En los partes de ejecución se indicará la forma sencilla la naturaleza y características deducidas de la inspección visual y manual de los terrenos atravesados. El Contratista propondrá a la aprobación del Director la clasificación, características y estado de las rocas y suelos que, con una terminología sencilla, habrán de reflejarse por el Sondista en los partes de ejecución. Estas denominaciones deberán limitarse exclusivamente a los tipos de rocas y suelos que previsiblemente hayan de atravesarse.
03.- En el parte de ejecución deberán figurar claramente indicados, para cada taladro, al menos los siguientes datos:

- Designación del taladro (la misma que la señalizada y marcada en los planos de replanteo).
- Longitud, orientación y buzamiento.
- Diámetro o diámetros de las bocas o útiles empleados en la perforación del taladro.
- Procedimiento de perforación y características.
- Equipo de perforación empleado. Marca, modelo y características.
- Fecha y hora del principio y de la terminación de la perforación.
- Nombre del operador.
04.- Las partes de ejecución se entregarán diariamente al Director.
05.- Con independencia de los partes de ejecución de los taladros, el Contratista estará obligado a confeccionar los partes de realización de los ensayos efectuados en cada taladro, individualizados por tipos de ensayos.

4.10.- Retirada de los equipos.

01.- Una vez terminados los trabajos de perforación, el Contratista retirará los equipos, instalaciones de obra, obras auxiliares, andamios, plataformas y demás medios auxiliares y procederá a la limpieza de la zona de trabajo de los materiales, detritus de perforación y desperdicios originados por las operaciones de ejecución de los taladros.

5.- Ejecución de pruebas, ensayos y observaciones en el taladro.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 5 del artículo 33.11, Sondeos de reconocimiento, de este Pliego.

6.- Preparación y conservación de testigos y muestras.

01.- Será de aplicación lo establece en el apartado 6 del artículo 33.11, Sondeos de reconocimiento, de este Pliego.

7.- Conservación de taladros.

Será de aplicación lo establecido en el apartado 7 del artículo 33.11, Sondeos de reconocimiento, de este Pliego.

8.- Informes.

8.1.- Informes periódicos.

01.- El contratista estará obligado a redactar informes periódicos con la frecuencia que indique el Director, por lo general mensualmente, sobre el desarrollo de los trabajos ejecutados.
02.- Los informes incluirán las siguientes materias:

- Recopilación de los datos de los partes de ejecución una vez depurados.
- Columnas estratigráficas, con la situación de las incidencias.
- Fotografías en color convenientemente numeradas de los testigos colocados en sus cajas.
- Análisis de los resultados de las pruebas y ensayos realizados.
- Recomendaciones o sugerencias para la continuación de los trabajos.

8.2.- Informe final.

01.- Una vez finalizados los trabajos y antes de transcurrido un mes de la fecha de terminación el Contratista entregará al Director un Informe final, que constará al menos de las siguientes partes:

- Parte 1ª. Recopilación de los datos depurados. Planos de los taladros, columnas estratigráficas, fotografías, etc.
- Parte 2ª. Análisis de resultados y conclusiones.

9.- Medición y abono.

01.- Los taladros se medirán y abonarán por metro (m.) de longitud de los mismos realmente ejecutados, incluyéndose en este concepto la perforación, limpieza, conservación y rectificaciones, en su caso, así como los medios auxiliares que fueren precisos (andamiajes, plataformas de trabajo, accesos, etc.), los suministros (energía eléctrica, agua, aire comprimido, etc.), el alumbrado, ventilación y la información técnica periódica durante la ejecución de los trabajos.
02.- No serán de abono los taladros con una desviación mayor de la máxima tolerada, cuando el diámetro del taladro o la calidad de la perforación en cuento a limpieza de corte impida la correcta utilización del taladro para el fin al que se haya destinado.
03.- No serán de abono los excesos de perforación ejecutados más allá de los límites de longitud de los taladros definidos en los planos aprobados por el Director.
04.- No serán de abono los taladros que no hayan alcanzado la profundidad fijada en los planos cualquiera que sea la causa de interrupción de la perforación, excepto que esta interrupción hubiera sido ordenada por el Director. Únicamente podrá ser abonable el tramo de taladro perforado si así lo decidiese el Director por considerar que el taladro , aunque inacabado, tuviese una utilidad cierta.
05.- No serán de abono los taladros rellenados o inutilizados a causa de trabajos posteriores ejecutados por el Contratista que imposibilitaren su medición final, cuando ésta no hubiera sido realizada anteriormente.
06.- La medición de la longitud de los taladros se hará sobre los planos o esquemas de taladros ejecutados, bien sea por medición directa, bien por medición del verillaje empleado en las últimas maniobras de la perforación realizada, a efectos de la valoración de la obra ejecutada.
07.- La entubación del taladro de pared inestable se medirá y abonará por metros (m.) realmente colocados en el taladro.
08.- Los ensayos, pruebas y toma de muestras en el interior de los taladros se mediarán y abonarán por unidad de ensayo, prueba o muestra inalterable, según el tipo de que se trate.
09.- La extracción de testigos y su entrega se abonará por metro (m.) de los tramos de taladro en los que el Director haya ordenado la obtención de testigos y en los que realmente haya sido efectuada la perforación con doble tubo sacatestigo, con independencia del resultado obtenido. En el precio unitario estará incluido el costo de determinación de porcentaje de testigo obtenido y los indices RQD. Asimismo se incluyen las cajas de ordenación y conservación de los testigos y su transporte, dentro del ámbito de la obra, al lugar de almacenamiento que ordene el Director. El prototipo de caja deberá ser previamente sometido a la aprobación del Director.
10.- No será de abono la obtención de testigos defectuosos, considerándose como tales los testigos en los que se observen desgastes por rotación en sus extremos y, en general, aquéllos en cuya extracción no se hayan seguido las normas o instrucciones establecidas para esta operación en el presente Pliego y en el PCTP, se hayan empleado sondas con campaneo o con coronas excesivamente desgastadas.
11.- No será de abono la toma de muestras inalteradas de mala calidad ni los ensayos o pruebas que no hayan sido realizados siguiendo rigurosamente las normas o instrucciones fijadas en este Pliego, en el PCTP u ordenadas por el Diretor.
12.- No será de abono la toma de muestras y la obtención de testigos en los casos de extravío o de deterioro de las muestras o testigos, por causa imputable al Contratista.

Sección 2ª.- INYECCIONES DEL TERRENO.

ARTÍCULO 32.20.- GENERALIDADES.

1.- Definiciones.

01.- Se definen como inyecciones del terreno el conjunto de operaciones necesarias para rellenar los huecos y fisuras no accesibles del terreno, mediante la introducción a presión, a través de taladros, de un producto fluido que posteriormente se solidifica en mayor o menor grado. La finalidad primordial de los tratamientos de inyecciones del terreno puede ser.

a) La mejora de las condiciones mecánicas del medio a inyectar, incremento de las resistencias y disminución de la deformabilidad: Inyecciones de consolidación.
b) La disminución de la permeabilidad del medio: Inyecciones de impermeabilizacción.
c) Los dos efectos anteriores, simultáneamente.

02.- Mezcla de inyección. Agregación de varios productos líquidos y sólidos para formar un material que pueda ser bombeado y transportado por tuberías.
03.- Lechada de cemento. Líquido formado por una mezcla de agua y cemento en suspensión.
04.- Formulación. Expresión concreta de la composición de una mezcla de inyección, donde se indiquen los diferentes ingredientes y sus cantidades expresadas en unidades adecuadas de volumen y peso.
05.- Suspensión estable. Mezcla de un líquido y un producto insoluble finamente dividido, que no decanta o sedimenta durante el proceso de inyección.
06.- Suspensión inestable. Mezcla de un líquido y un producto insoluble y granulado más o menos finamente que decanta o sedimenta durante el proceso de inyección.
07.- Dispersión. Mezcla formada por un líquido y un sólido finamente dividido en suspensión coloidal.
08.- Gel plástico. Mezcla de inyección formada por una disolución de silicato sódico en agua y un reactivo mineral.
09.- Gel duro. Mezcla de inyección formada por una disolución de silicato sódico en agua y un reactivo orgánico.
10.- Inyectabilidad. Capacidad de un terreno para poder ser inyectado con una determinada mezcla de inyección.
11.- Penetrabilidad. Propiedad de una determinada mezcla de inyección para poder ser inyectada en un terreno dado.
12.- Presión máxima admisible. Presión que no deben ser sobrepasada bajo ningún concepto durante cualquier fase del proceso de inyección.
13.- Presión de cierre. Presión a la que debe detenerse la inyección de un taladro. Puede ser igual o menor que la presión máxima admisible.
14.- Presión de bombeo. Presión que marca el manómetro colocado en la salida de la bomba de inyección.
15.- Presión de inyección. Presión que marca el manómetro situado en la boca del taladro que se está inyectando. Si se utilizan bombas de pistones, se considerará como presión de inyección al valor medio de las lecturas máximas y mínimas que indique en cada instante el manómetro.
16.- Presión estática. Presión que se mantiene en el taladro una vez detenido el proceso de inyección y cerrada su boca.
17.- Caudal de bombeo. Caudal que suministra la bomba de inyección a la línea de inyección.
18.- Admisión. Cantidad de mezcla de inyección, medida en volumen o en peso de materia seca, que se ha inyectado en un terreno, dividida por los metros de taladro empleados para inyectarla o por el volumen teórico de terreno tratado.
19.- Comunicaciones. Escape de mezcla de inyección por un taladro abierto, procedente de otro que se está inyectando en las proximidades de aquél.
20.- Fuga. Desplazamiento o emigración de la mezcla que se está inyectando a zonas del terreno que no interesa tratar o fuera del mismo.
21.- Resurgencia. Fuga que aflora a la superficie del terreno a través de grietas, poros o roturas de éste.
22.- Central de mezclado. Instalación donde se realiza la fabricación de la mezcla según la formulación establecida.
23.- Mezcladora. Máquina que realiza el mezclado íntimo de los distintos componentes que constituyen la mezcla de inyección. Está constituido por un recipiente provisto de un mecanismo interior giratorio que posibilita la mezcla de los componentes
24.- Mezcladora de alta turbulencia. Mezcladora cuyo mecanismo interior giratorio está constituido por una turbina con velocidad tangencial superior a veinte metros por segundo (20 m/s).
25.- Depósito regulador. Recipiente provisto de un aparato agitador donde se almacena temporalmente la mezcla fabricada y desde el que se alimentan los equipos de bombeo; evita la dependencia directa entre el proceso de fabricación y de inyección de la mezcla.
26.- Depósito receptor-contador. Recipiente de capacidad reducida, entre cinco (5) y diez (10) litros por lo general, situado a la entrada de la bomba de inyección para medir los volúmenes de mezcla que se bombean.
27.- Línea de inyección. Tubería de transporte de la mezcla entre la bomba y la boca del taladro. Se denomina línea directa cuando la circulación de la mezcla se realiza solamente desde la bomba hasta el taladro; línea con retorno es cuando la tubería constituye un circuito de circulación de la mezcla en ambos sentidos.
28.- Obturador. Dispositivo que sirve para aislar la zona del taladro que se desea inyectar; está formado, en esencia, por un anillo, o conjunto de anillos, montado sobre la tubería de inyección que se ajusta herméticamente a la pared del taladro. Puede ser obturador simple o doble.
29.- Obturador doble. Dispositivo formado por dos obturadores montados en los extremos de un tubo provisto de perforaciones practicadas en su parte central y por los que sale la mezcla a inyectar. Este dispositivo se rosca en el extremo del varillaje de inyección.
30.- Obturador de expansión. Obturador simple o doble cuyo ajuste al taladro se realiza con cierres de material elastomérico que, por procedimiento mecánicos o hidráulicos, se dilatan considerablemente.
31.- Tubo manguito. Tubo de paredes lisas provisto de una serie de válvulas antirretorno distribuidos regularmente a lo largo de las zonas del mismo que van a coincidir, una vez colocado el taladro, con las zonas de terreno a inyectar.

2.- Clasificación.

01.- Los tratamientos de inyecciones se clasifican del siguiente modo:

A. Por su finalidad:

- Inyecciones de consolidación
- Inyecciones de impermeabilización.

B. Por el medio a tratar:

- Inyecciones en macizos rocosos fisurados.
- Inyecciones en macizos rocosos on cavernas.
- Inyecciones en terrenos sueltos.

C. Por los productos de inyección:

- Suspensión inestables de cemento: Cemento puro, cemento con aditivos, cemento con aditivos y productos de adición, etc.
- Suspensiones estables de cemento: Cemento-bentonita; cemento-silicato; cemento-bentonita-silicato; dispersiones activadas de cemento.
- Suspensiones de arcilla: De arcilla; arcilla-cemento; arcilla-cemento-arena; lodos tixotrópicos de arcilla-cemento; etc.
- Inyecciones de silicatos: Geles duros de silicato de sodio y de lignocromo; geles plásticos de silicato de sodio y bentonita defloculada; etc.
- Inyecciones de resinas sintéticas: Resinas, epoxi, acrílicas, etc.
- Inyecciones de mortero de cemento-arena: Con o sin aditivos.
- Inyecciones de mortero de polímetros: Resina-arena.

3.- Estudio de ejecución de las inyecciones.

3.1.- Generalidades.

01.- Antes de iniciar los tratamientos de inyección, con una antelación mínima de treinta (30) días, se deberá disponer de un Estudio de Ejecución de las inyecciones, cuyas directrices serán fijadas por el Director, teniendo en cuenta la información geológica y geotécnica existente y los datos obtenidos en los reconocimientos realizados mediante sondeos, calicatas, galerías y prospecciones geofísicas.

02.- El Estudio de Ejecución de las Inyecciones constará, al menos de los siguientes puntos:

- Información del terreno.
- Selección de la clase de inyección.
- Pruebas de inyectabilidad.
- Lavado del terreno.
- Presiones de inyección.
- Métodos para el confinamiento de la inyección.
- Planos de taladros y fases del tratamiento.
- Prescripciones e instrucciones para la ejecución.

3.2.- Información del terreno.

01.- Con el detalle y la diversidad de datos adecuados a la importancia y circunstancias particulares de la obra, se recopilará y complementará la información geológica y geotécnica del terreno del siguiente modo:

a) En macizos rocosos. Descripción de la estructura geológica; planos de las familias de diaclasas principales con indicación de su orientación buzamiento y características de abertura y del relleno; catalogación y localización en planos de los accidentes geológicos tales como fallas, zonas falladas, milonitos, plegamientos, etc.; características hidrológicas: niveles freáticos, presión del agua intersticial, resultados de las pruebas de permeabilidad tipo Lugeon y otras.
b) En macizos rocosos con cavernas. En los terrenos cársticos: localización de zonas carstificadas, localización y estimación del tamaño y volumen de las cavernas, conductos y su intercomunicación. En terrenos volcánicos, origen y formación y determinación mediante métodos mecánicos o geofísicos de la distribución estadística de posibles cavernas y conductos.
c) En terrenos sueltos y suelos. Clasificación y naturaleza mineralógica; granulometría, porosidad; plasticidad; permeabilidad, mediante resultados de ensayos tipo Lefranc u otros; niveles freáticos; presión intersticial.
d) Aguas subterráneas. Localización de acuíferos, con determinación de sus dimensiones y características del material, presión intersticial, permeabilidad, etc. En corrientes subterráneas, localización, velocidad, caudal y características químicas del agua.

3.3.- Selección de la clase de inyección y definición de las mezclas.

01.- En base a la información indicada en el apartado anterior se procederá a seleccionar la clase de inyección, tanto en lo que se refiere al sistema de perforación como a la mezcla de inyección, presiones, cantidades, caudales y demás parámetros que intervienen en el proceso.
02.- En base a la finalidad del tratamiento de inyecciones y a las características del medio a inyectar, se procederá al estudio y definición de la formulación de las mezclas tipo a emplear, mediante ensayos de laboratorio sistemáticos para determinar los parámetros de inyectabilidad: viscosidad, tiempo de estabilidad, tiempo de endurecimiento o fraguado, temperatura; también se definirán las características del producto final una vez endurecido tales como resistencia, deformabilidad, retracción, sinéresis de los geles, erosionabilidad y resistencia a la lixiviación.

3.4.- Pruebas de inyectabilidad.

01.- Las pruebas de inyectabilidad consisten en la realización de tratamientos de ensayo, a escala natural, en determinadas zonas de terreno que, en sí mismas, presentan características homogéneas desde el punto de vista de los tratamientos de inyecciones.
02.- En el PCTP se indicarán las pruebas que, en su caso, se consideren necesarias, así como el fin que se persigue con su ejecución, entre los que se pueden citar, como más importantes los siguientes:

- Conformación o modificación, en su caso, de la clase de mezcla a inyectar prevista, así como la puesta a punto de las dosificaciones de las mezclas.
- Ajuste o modificación de las presiones y caudales de inyección, de las limitaciones de volumen inyectado por taladros, de los esquemas de taladros y de cuentos factores intervienen en las operaciones de inyección.
- Observación de los resultados de la inyección, mediante toma de muestras, análisis, excavaciones, etc., de la zona inyectada.

3.5.- Lavado del terreno.

01.- En el Estudio de Ejecución de las Inyecciones se determinará si es o no conveniente, tanto desde el punto de vista técnico como del económico, la realización de un lavado de las discontinuidades del macizo rocoso previamente a la ejecución de las inyecciones, con el fin de mejorar la eficiencia del tratamiento de inyecciones.
02.- Cuando se realice un lavado en un terreno rocoso fisurado para eliminar de sus fisuras la arcilla u otros materiales finos, mediante el empleo de dispersantes mezclados con agua y aire comprimido, se mantendrán perforados y abiertos los taladros próximos el área que se trate de lavar, para dar salida fácil al agua sucia, y evitar que el terreno puede estar sometido a presiones intersticiales peligrosas en zonas extensas no controladas.

3.6.- Presiones de inyección.

01.- En el Estudio de Ejecución de las Inyecciones, se establecerán las presiones de inyección del terreno en función de la naturaleza, estructura, orientación de diaclasas y de la finalidad del tratamiento.
02.- Se indicarán los procedimientos de control de las presiones según la importancia y naturaleza del tratamiento. Si se considera oportuno, se ordenará la colocación de manómetros registradores en la central de inyección conectados a las bombas y, además, manómetros simples en boca de taladro.
03.- Se especificarán los medios de observación de las deformaciones que eventualmente pueden ocurrir en el terreno y obras próximas por efecto de las inyecciones. Para ello, de acuerdo con las circunstancias particulares de la obra, se dispondrá la colocación de dispositivos de observación topográfica y de auscultación en profundidad tales como extensómetros, péndulos, clinómetros, dilatómetros, etc.
04.- Se utilizarán dispositivos para la limitación automática de presiones y caudales en los casos en que la inyección requiera un especial cuidado.

3.7.- Métodos para el confinamiento de la inyección.

01.- Para impedir la emigración de la inyección a zonas del terreno que no interese tratar, se adoptarán, en función de la naturaleza del terreno y del tipo de tratamiento, las medidas y precauciones necesarias para que la inyección quede razonablemente confinada. Estas medidas deberán servir para evitar el consumo inútil del producto inyectado, la mala calidad global del tratamiento, así como la contaminación de los cauces, el cegamiento de conductos, drenes y filtros, la inyección imperfecta de las partes próximas del terreno y otros perjuicios derivados de una difusión incontrolada de la inyección.
02.- A título orientativo, en los CUADRO 33.20.1 y 33.20.2 se indican algunos métodos que pueden impedir las fugas de inyección fuera de las zonas donde se pretende efectuar el tratamiento en terrenos rocosos, y en terrenos sueltos y suelos inyectables, respectivamente.

CUADRO 33.20.1

MEDIDAS DE CONFINAMIENTO DE LA INYECCIÓN EN TERRENOS ROCOSOS

Parámetro Incidencias Acciones recomendables
P/Q = Creciente

P/Q = Constante
Inyección normal

Probable fuga de inyección

- Reducir paulatinamente el caudal Q antes de alcanzar la presión de cierre
- Detener de inyección.
- Cambiar a mezclas más viscosas y utilizar aceleradores de fraguado.
- Reconsiderar el proyecto, limitando el recinto a tratar mediante una pantalla de taladros más próximos entre sí e inyectar mezclas viscosas y taponantes a través de ellos.

P/Q = Decreciente Fugas de inyección por nuevas fisuras abiertas o destaponamiento de grietas o Detener la inyección.

- Reconsiderar la presión de inyección de proyecto; puede ser demasiado alta y romper o deformar excesivamente el terreno.
- Utilizar mezclas más viscosas y de fraguado más rápido.
- Inyectar con caudales más bajos

La inyección de un taladro se suspenderá cuando se alcance la presión de cierre establecida.

P = Presión durante la inyección
Q = Caudal de la mezcla que se inyecta.

CUADRO 33.20.2

MEDIDAS DE CONFINAMIENTO DE LA INYECCIÓN EN TERRENOS SUELTOS Y SUELOS

Parámetro de control Incidencias Acciones recomendables
P/Q = Creciente

P/Q = Constante
Inyección normal.

Posible fuga de inyección.

Se está inyectado “lentejones” de mezcla, no se está impregnado el terreno

- Reducir paulatinamente el caudal Q antes de alcanzar la presión de cierre.
- Detener la inyección.
- Inyectar con caudales menores.
- Considerar si la presión de inyección es demasiado elevada.
- Cambiar a mezclas más fluidas y penetrantes en el terreno

P/Q = Decreciente Fugas de inyección, rotura del terreno, formación de “lentejones” o Detener la inyección.

- Considerar si la presión de inyección es demasiado alta.
- Reducir el caudal de inyección.
- Examinar si la mezcla inyectada corresponde a la naturaleza del terreno a tratar; puede ser demasiado fluida.

La inyección de un taladro se suspenderá cuando se haya inyectado el volumen prefijado de mezcla, o cuando se alcance la presión de cierre establecida.

P = Presión durante la inyección.
Q = Caudal de la mezcla que se inyecta.

3.8.- Planos de taladros y fases de perforación.

01.- El Estudio de Ejecución de las Inyecciones incluirá los planos de los sistemas de taladros para la inyección. Se confeccionarán planos de situación de los taladros en planta y perfiles transversales en los que se dibujará el contorno de las obras de fábrica, o de rellenos, ya construidas y las pendientes de ejecución con todos los detalles que deban tenerse en cuenta durante la ejecución de las inyecciones.
02.- En los planos de los taladros deberá figurar la clave de designación de cada taladro, su orientación, inclinación, longitud y diámetro. También figurará el orden de perforación y la agrupación y secuencia de taladros para distintas etapas de inyección, si los hubiere, dentro del mismo tratamiento o campaña de inyecciones.
03.- Se definirá el procedimiento de perforación de los taladros según el medio a perforar y la clase de inyecciones seleccionada. También se definirán las fases o tramos de perforación de los taladros individuales, si las hubiere, de acuerdo con lo especificado en el siguiente apartado 3.9.
04.- Se indicarán los criterios a seguir durante los trabajos de perforación para fijar la profundidad efectiva que deben alcanzar los taladros.
05.- La separación entre taladros dependerá de la naturaleza del terreno a tratar y de las presiones de inyección compatibles con aquél. A título orientativo, en el cuadro adjunto se indica la separación media recomendada entre taladros de inyección, para algunas de las aplicaciones más corrientes: Tipos de obra Terreno Disposición de los taladros
Pantallas de impermeabilización Roca Una o dos filas de taladros paralelos.

Separación entre taladros: 2,5 a 6 m.

Gravas y suelos Dos o más filas de taladros paralelos

Separación entre taladros: 1 a 3 m.

Tratamiento masivo del terreno Roca Cuadrícula del orden de 3 x 3 m.
Gravas y suelos Cuadrícula del orden de 1 x 1 m. a 3 x 3 m.
Fondos impermeables Roca Cuadrícula del orden de 4 x 4 m.
Gravas y suelos Cuadrícula

3.9.- Prescripciones e instrucciones para la ejecución de las inyecciones.

01.- En el estudio de Ejecución de las Inyecciones se establecerán las medidas adecuadas para proteger durante los trabajos de inyección los elementos de obras ya realizadas y que pudieran resultar dañados o alterados, tales como drenes, filtros, juntas de las fábricas, etc.
02.- Será necesario establecer una distancia mínima entre taladros que se inyectan, o que estén recién inyectados, y los que se estén perforando, en función de la permeabilidad del terreno, con el fin de evitar que el fluido de perforación puede contaminar o lavar la mezcla de inyección recién inyectada o en proceso de inyección.
03.- El Contratista deberá llevar un control riguroso y permanente del estado de la perforación e inyección de los taladros, anotando expresamente las profundidades de los taladros perforados, el volumen de mezcla inyectada en cada taladro, las presiones de inyección y las fases de inyección realizadas, si la obra se ejecuta por fases o etapas de perforación o inyección con distintas mezclas.
04.- El Contratista deberá elaborar una parte del estado de los trabajos en cada cambio de turno que cada capataz o jefe de tajo deberá entregar al que los sustituye, dando copia del mismo al Director, si éste lo solicitare.
05.- El Contratista deberá tener en todo momento el control total de todas las operaciones de perforación e inyección y será enteramente responsable de cualquier daño que pudiera sobrevenir a causas de errores de la operación de perforación o de inyección.
06.- En el Estudio de Ejecución de las Inyecciones se darán las oportunas prescripciones e instrucciones para le ejecución de la inyección, según el objetivo y tipo de tratamiento a realizar, conforme a la naturaleza y características del terreno.
07.- El Estudio de Ejecución deberá concretar el sistema de línea de inyección (ver apartado 5.2.6) y el método de inyección de los taladros (ver apartado 6) que han de adoptarse en la ejecución de las inyecciones.
08.- Se especificarán expresamente las características que deben cumplir las instalaciones de equipos de inyección tales como silos y almacenes de materiales, dosificadores, mezcladoras, bombas de transporte de las mezclas, bombas de inyección, dispositivos en los taladros, etc., así como las longitudes máximas de transporte de mezclas por tuberías.
09.- Se establecerán sistemas de control de calidad de las mezclas a inyectar midiendo los parámetros de inyectabilidad de aquéllas: viscosidad, decantación, tiempo de endurecimiento o fraguado, temperatura, etc, así como las características del producto final una vez endurecido: resistencia, deformabilidad, sinéresis, retracción, erosionabilidad, posibilidad de deslave, dureza, etc.

4.- Materiales.

4.1.- Clasificación.

01.- Los materiales para las mezclas de inyección se pueden clasificar:

- Materiales principales. Materiales que, interviniendo en cantidades importantes en la composición de la mezcla, la caracterizan por su propia naturaleza; pueden ser entre otros: cemento, agua, silicatos, resinas reactivas, ligantes hidrocarbonados y las arcillas.
- Reactivos. Sustancias cuya presencia es necesaria para la solidificación o gelificación de algunos materiales principales. Pueden ser, entre otros, los endurecedores para resinas reactivas y los productos orgánicos o inorgánicos para los geles de sílice.
- Aditivos. Productos químicos que se añaden, en pequeñas dosis, a las mezclas para modificar sus características de inyectabilidad o para dotarlas de determinadas propiedades, una vez endurecidas. Forman parte de este grupo los aditivos químicos para el cemento, los fluidificantes y antiespumantes de las resinas, los aceleradores y los retardadores para las mezclas de silicatos, los fluculantes de la arcilla.
- Productos de adición. Productos que intervienen en cantidades significativas en las mezclas de inyección con determinados fines tales como abaratar la mezcla y obtener un producto inyectado más adecuado a las características del medio. Entre otros, se distinguen la arena fina, tierra de diatomeas (Kieselghur), cenizas volantes, puzolanas naturales, bentonita y arcillas.

4.2.- Cemento.

01.- El cemento para inyecciones podrá ser de alguno de los tipos siguientes: P, PA, S o PUZ; según determine el PCTP. La categoría de los mismos podrá ser 250 ó 350 y cumplirá lo establecido en el artículo 20.13, Cementos, de este pliego.
02.- Además de las prescripciones indicadas en el párrafo anterior, los cementos para inyecciones tendrán un tiempo de fraguado definido por:

- Principio del fraguado: no antes de tres (3) horas.
- Final del fraguado: no antes de cinco (5) horas.

03.- Se utilizarán cementos especiales, tales como los especialmente resistentes a los sulfatos, cuando la composición del terreno, las características de las aguas intersticiales o cualquier otra causa justificada así lo aconseje.
04.- En el artículo 33.21, Inyecciones del terreno con mezclas de cemento, de este Pliego se especificarán las características de finura de molido y otras que, en cada caso, deberá satisfacer el cemento.

4.3.- Agua.

01.- El agua para inyecciones cumplirá las prescripciones establecidas para el agua de amasado en el apartado 3.2 del artículo 35.11 de este Pliego, titulado Obras de hormigón en masa o armado.

4.4.- Aditivos.

01.- Los aditivos cumplirán lo establecido en los artículos 20.20 al 20.26 de este Pliego.
02.- El Contratista someterá a la aprobación del Director los aditivos que considere conveniente emplear en las mezclas de inyección, a la vista de los resultados de los ensayos de laboratorio y de las pruebas de inyectabilidad.

4.5.- Productos de adición inertes.

01.- Los productos de adición inertes cumplirán lo establecido en el artículo 29.35 de este Pliego.
02.- El Contratista someterá a la aprobación del Director los productos de adición inertes que considere conveniente emplear en las mezclas de inyección, a la vista de los resultados de los ensayos de laboratorio y de las pruebas de inyectabilidad

4.6.- Arena.

01.- La arena para inyecciones de mortero podrá ser procedente de río, playa, duna o mezcla de ellas, siempre que sea su contenido en sustancias nocivas se ajuste a los límites especificados a continuación. Características Límite Norma de ensayo
Contenido en materia orgánica La disolución ensayada no tendrá un color más oscuro que la disolución tipo UNE 7.082
Otras impurezas (mica, yeso, feldespato descompuesto, pirita, etc.) 2% —-
02.- La curva granulométrica de la arena estará comprendida dentro del huso definido por los límites de la tabla siguiente: Abertura del tamiz (mm.) 0,08 0,16 0,32 0,63 1,25 2
% que pasa Límite superior — 0 5 15 30 100
Límite inferior 15 30 50 70 100 –
03.- En obra podrá sustituirse el análisis granulométrico por la determinación aproximada del índice máximo de huecos de la forma siguiente: se llenará con arena, hasta enrasar, un recipiente de capacidad no inferior a dos litros ( 2 l.), vertido agua, a continuación, hasta que rebose. El volumen de agua admitido será inferior al treinta y cinco por ciento (35 %) del volumen del recipiente.

4.7.- Bentonita.

01.- Será de aplicación lo establecido en el artículo 29.36 de este Pliego.
02.- La bentonia para inyecciones tendrá las características que se indican en el siguiente cuadro: Características Límite Norma de ensayo

Límite líquido Mín. 400 UNE 7.377
pH Entre 8 y 11 –
Contenido de arena (% retenido sobre tamiz de 80 micras) Máx. 5 % –
Rendimiento volumétrico del lodo con viscosidad aparente de 15 cP a 2.000 r.p.m. 20 a 25 cm3 por tonelada de bentonita –

4.8.- Arcilla.

01.- Arcilla es un suelo o fracción de suelo de carácter eminentemente plástico y estructura laminar.
02.- Las arcillas para inyecciones cumplirán las siguientes especificaciones:

- Límite líquido: mín. 35
- Límite plástico: mín. 13.

4.9.- Puzolanas.

01.- Las puzolanas naturales y artificiales, también llamadas cenizas volantes cumplirán las condiciones establecidas en el artículo 29.34 de este Pliego.

4.10.- Silicatos.

01.- Los silicatos utilizados en inyecciones se suelen presentar en forma de solución coloidal de sílice con densidad mínima de treinta y ocho grados Baumé (38º Baumé). Si no se establece nada en contra, se usarán soluciones sódicas cuya relación SiO2/Na2O esté comprendida entre tres y medio (3,5) y cuatro (4).
02.- Reactivos orgánicos son sustancias orgánicas, o mezcla de varias de ellas, que en disolución en una solución coloidal de sílice alcalina, producen un gel sólido. Mediante hidrólisis, o disociación química, se origina en la mezcla, de forma no instantánea, la cantidad de iones suficientes para una gelificación completa en un tiempo controlable y repetible en igualdad de condiciones.
03.- Reactivos minerales son electrólitos inorgánicos, principalmente sales o mezclas de sales y ácidos, que, en una disolución de sílice coloidal alcalina, dan lugar a la formación de un gel blando de sílice, en forma no instantánea. Los tipos de sales que producen un gel blando de sílice que se utiliza en la impermeabilización de suelos son, entre otros:

- Bicarbonato de sosa, técnico.
- Aluminato sódico, técnico.
- Fosfato monosódico, técnico.

4.11.- Resinas reactivas.

01.- Será de aplicación lo establecido en los artículos 26.00, 26.31 y 26.32 de este Pliego.

4.12.- Ligantes hidrocarbonados.

01.- En inyecciones se emplearán las emulsiones asfálticas, aniónicas o catiónicas, definidas en el artículo 214 del “Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Obras de Carreteras y Puentes” (PG3) vigente.

5.- Equipos.

5.1.- Generalidades.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 15.22 de este Pliego, titulado Maquinaria y Medios Auxiliares.
02.- Los equipos para la ejecución de inyecciones se pueden agrupar, fundamentalmente, en:

- Equipos de perforación de taladros.
- Equipos de inyección.

03.- Los equipos de perforación cumplirán lo establecido en el apartado 3 del artículo 33.12, Taladros, de este Pliego.
04.- Todas las máquinas y medios auxiliares que hayan de utilizarse en los trabajos de inyección cumplirán los requisitos que establezca la normativa oficial vigente en lo referente al tipo, características, proyecto, fabricación y utilización.
05.- Los equipos de inyección serán propuestos por el Contratista a la aprobación del Director en consonancia con lo dispuesto en este Pliego y en el PCTP. La propuesta del Contratista tendrá la finalidad y localización de las inyecciones, las características del terreno a tratar, los parámetros que intervienen en el proceso de inyección, tales como los tipos de mezclas, presiones, caudales máximos y mínimos con los que se prevé inyectar. Los equipos tendrán la capacidad de producción horaria suficiente para poder cumplir con holgura el Cronograma de trabajos.
06.- Si en el transcurso de los trabajos, las circunstancias reales del terreno que se inyecta hicieran aconsejable el cambio del tipo o características del equipo de inyección, el Contratista estará obligado, por su cuenta, a sustituir dicho equipo por otro que sea adecuado para estas circunstancias.

5.2.- Equipos de Inyección.

5.2.1.- Generalidades.

01.- El sistema básico de la instalación para las inyecciones consta de la siguiente cadena de subsistemas:

A. Central de mezclado, que incluye:

A.1. Silos o almacenes de los ingredientes de las mezclas.

A.2. Equipos dosificadores.

A.3. Mezcladora.

A.4. Depósito regulador de la mezcla.

B. Sistema de transporte, que puede ser:

B.1. Continuo; constituido por:

- Bomba de transporte de la mezcla, si fuere preciso.
- Tubería de transporte hasta el equipo de inyección.

B.2. Discontinuo; cuando las circunstancias de la obra lo requieran se podrá adoptar un sistema discontinuo a base de vehículos transportadores de la mezcla.

C. Equipo de inyección:

C.1. Depósito (s) receptor-contador (es).

C.2. Bomba (s) de inyección.

C.3. Línea de inyección.

C.4. Equipo en el taladro.

5.2.2.- Central de mezclado. Almacenamiento de los materiales.

01.- Los materiales deberán almacenarse en la Central de forma que su calidad no resulte mermada. El tipo de silos y almacenes o depósitos será el adecuado a las características de los ingredientes de las mezclas.
02.- El cemento se almacenará preferentemente a granel en silos metálicos en número no inferior a dos (2).
03.- Los aditivos, preferentemente líquidos en solución o suspensión, se acopiarán en depósitos o tanques cerrados y provistos de agitador que garantice en todo momento su homogeneidad. La capacidad de almacenamiento estará en consonancia con la del cemento.
04.- Los productos de adicción se almacenarán según su clase, de acuerdo con los siguientes criterios:

- La arena fina, harina mineral y puzolanas se almacenarán, por lo general, en silos o tolvas cubiertas con salida por el fondo.
- La bentonita y tierra de diatomeas podrán almacenarse en envases de igual capacidad en los que aparezca marcada claramente la naturaleza el material y el peso neto del contenido. Cuando se trate de obras con gran consumo de bentonita, podrá almacenarse a granel.
- Las arcillas se acopiarán a cubierto de la lluvia.

5.2.3.- Central de mezclado. Equipos dosificadores.

01.- La dosificación de los ingredientes se efectuará mediente aparatos dosificadores apropiados a su naturaleza y a la precisión exigida de acuerdo con los siguientes criterios:

- Los materiales líquidos podrán dosificarse por volumen o por peso en aparatos dosificadores que garanticen la imposibilidad de sinfonamiento incontrolado en caso de avería o de manipulación incorrecta; los aparatos dosificadores dispondrán de mandos automáticos de arranque y parada.
- Los materiales pulverulentos suministrados a granel se dosificarán por peso en básculas independientes para cada uno de ellos. No se permitirá el empleo de dosificadores con báscula de pesadas acumulativas. Si no se estableciera nada respecto a los errores máximos admisibles en la dosificación de estos materiales se aplicarán los indicados en el cuadro siguiente: Material Error de dosificación máximo admisible (%)
Agua 4
Cemento 3
Puzolanas o cenizas volantes 3
Aditivos 1
Bentonita 3
Arena 4
Tierra de diatomeas (kieselghur) 3
Harina mineral 3
Silicatos 3
Resinas y sus endurecedores 1

02.- El Director podrá exigir del Contratista un certificado de tarado de los dosificadores, realizado por un laboratorio oficial o por otra entidad de reconocida solvencia, o realizar una pruebas de pesadas cuando lo considere oportuno.
03.- Con el fin de evitar desajustes en los aparatos de dosificación, los equipos dosificadores deberán estar convenientemente aislados o protegidos de las sacudidas y vibraciones producidas por otras máquinas de la instalación.

5.2.4.- Control de mezclado. Mezcladora y depósito regulador.

01.- La mezcladora deberá ser adecuada a la clase de mezcla a inyectar y de capacidad de producción apropiada a la demanda de mezcla máxima prevista.
02.- La operación de mezclado se puede realizar en una sola etapa, con una mezcladora en la que se introducen directamente todos los ingredientes de la mezcla a inyectar previamente dosificados, o bien, cuando lo requiere la naturaleza de los ingredientes, en una primera fase se preparan las mezclas primarias en mezcladoras independientes y, mediante dosificadores para cada una de las mezclas primarias, se alimenta la mezcladora terminal en la que se prepara la mezcla definitiva a inyectar.

5.2.5.- Sistema de transparente de la mezcla.

01.- Cuando las circunstancias de la obra lo requieran y sea necesario situar la bomba de inyección en una posición fija o móvil, pero alejada de la central de mezclado, el Contratista someterá a la aprobación del Director la construcción de un circuito de transporte de la mezcla desde la mezcladora de fabricación de ésta a las bombas de inyección. Este circuito podrá estar constituido por tuberías o por una flota de vagonetas, camiones u otro tipo de vehículos apto para este trabajo.
02.- Dado la naturaleza de los líquidos a transportar, que se transforman en sólidos al cabo de un cierto tiempo, las tuberías sección constante, superficie interior lisa, diámetro adecuado para que en las mezclas no se produzcan decantaciones por velocidad baja y, en lo posible, su trazado debe carecer de sifones y de zonas de remanso producidas por flechas de la tubería entre apoyos, etc. Siempre que sean inevitables estas zonas, deberá colocarse un grifo de purga en el punto más bajo para evitar atascos a causa del endurecimiento de la mezcla que haya podido quedar depositada al terminar la inyección. El Contratista será responsable de los problemas que se deriven de estos accidentes, así como de las roturas, daños a terceros, pérdidas de material y tiempo, que se produzcan por no mantener en buen estado de funcionamiento el circuito, por falta de sujeción de las tuberías, etc.; todas las reparaciones serán a su cargo.

5.2.6.- Equipo de inyección.

01.- El depósito recetor-contador deberá estar provisto de agitador para mantener la mezcla homogeneizada y alimentar a una sola bomba.
02.- Bombas de inyección. La bombas de inyección deberán ser de caudal y presión variables, con al menos dos cilindros de émbolos buzo, accionadas por motor hidráulico o de aire comprimido, que permitan una variación amplia de velocidades. También se pueden emplear bombas de otro tipo, siempre que alcance las presiones y caudal máximos que sean necesarias para ejecutar la inyección; ello obliga a regular el caudal y la presión de inyección mediante un circuito de retorno dotado de una serie de válvulas para regular estos parámetros. Cada bomba deberá estar situada en una cota sensiblemente igual o menor que la de la boca del taladro a inyectar, salvo que el Director autorice otra situación, si ésta no interfiere sensiblemente en las presiones a que se debe realizar la inyección.
03.- La tubería de la línea de inyección será de sección constante, de paredes internas lisas y deberá resistir, por lo menos, el doble de la presión máxima de inyección; se dispondrán, en los lugares adecuados del circuito, grifos de descarga y de regulación de caudal.
04.- La línea de inyección estará provista de dos manómetros situados uno a la salida de la bomba de inyección y el otro en la zona del taladro, si la distancia entre la bomba y el taladro fuera menor de tres metros (3 m.), será necesario tan sólo un manómetro. El Contratista dispondrá en obra al menos de un manómetro de reserva.
05.- La línea de inyección deberá revisarse frecuentemente para evitar rotura o fugas de la mezcla que podrían ocasionar accidentes debido a la energía con que éstas se producen. Se deberán cuidar especialmente los empalmes entre tramos de tuberías y el espesor de sus paredes, pues, frecuentemente, los productos a inyectar son muy abrasivos o pueden producir corrosiones internas en las tuberías, dando lugar a estallidos de las mismas sin presentar antes síntomas externos de deterioro progresivo.

6.- Método de inyección de los taladros.

01.- Se aplicará el método de inyección del taladro que haya sido fijado, en su caso por el PCTP o, en caso contrario, el establecido en el Estudio de Ejecución de las Inyecciones.
02.- El Director podrá ordenar modificaciones del método de inyección si los resultados de los trabajos iniciales de inyección o las singularidades encontradas en el terreno así lo aconsejaran.
03.- La inyección de los taladros se podrá realizar por alguno de los siguientes métodos:

- Inyección por fases descendentes.
- Inyección por fases ascendentes.
- Inyección con tubo-manguito.
- Inyección con puntaza perdida.

04.- El procedimiento a seguir en el método de inyección por fases descendentes será el siguiente: se perfora un tramo y se inyecta; a continuación se reperfora el tramo y se prolonga la perforación en un nuevo tramo que se inyecta, continuando de esta forma hasta completar la inyección en el tramo de taladro previsto.
05.- En la inyección por fases ascendentes el procedimiento a seguir será el que se describe a continuación: una vez perforado el taladro en su totalidad se inyecta por tramos, comenzando la inyección desde el fondo del taladro hasta la boca; los tramos a inyectar se aíslan del resto del taladro aun no tratado mediante un obturador.
06.- La inyección con tubo manguito se ejecuta siguiendo el procedimiento siguiente: una vez perforado el taladro en toda su longitud, se equipa con un tubo manguito; el espacio anular que queda entre tubo y terreno se sella con una mezcla de arcilla-cemento, llamada comúnmente vaina, para evitar fugas de inyección por la boca del taladro. La inyección se hace mediante la colocación de un obturador doble en la zona del tubo a nivel del manguito por donde se desee inyectar. Para que la inyección sea posible es necesario que la vaina se rompa por la presión de la mezcla que se inyecta desde del tubo, por lo que su composición y resistencia deberán ser adecuadas al efecto.
07.- El procedimiento a seguir en la inyección con puntaza perdida se describe a continuación: se perforan los taladros mediante una tubería lisa en cuyo extremo inferior se ha acoplado una herramienta especial terminada en punta. Una vez alcanzada la profundidad necesaria, se levanta la tubería, dejando perdida la herramienta, comúnmente llamada puntaza, en el fondo del taladro. La inyección se realiza de forma continua a medida que se eleva la tubería hasta su extracción total.

7.- Ejecución.

7.1.- Generalidades.

01.- Las actividades que requiere la ejecución de las inyecciones son:

- Programa de trabajos.
- Replanteo de taladros.
- Accesos, instalaciones, obras y medios auxiliares.
- Perforación de taladros y pruebas.
- Ejecución de la inyección.
- Retirada de equipos y limpieza de tajos.

7.2.- Programa de trabajos.

01.- Será de aplicación lo establecido en el artículo 14.21, Programa de trabajos, de este Pliego.
02.- En base a la finalidad de las inyecciones, a la información actualizada del medio a tratar, a lo establecido en este Pliego y en PCTP y a las instrucciones dadas por el Diretor, el Contratista elaborará un programa de trabajos.
03.- El programa de trabajos, deberá incluir, entre otros:

- Esquema de taladros, de acuerdo con lo fijado en el anterior apartado 3.8.
- Cronograma de trabajos que, con detalle suficiente, establezca la duración e interrelación, de las distintas actividades previstas en el Estudio de Ejecución.
- Equipo de perforación. Relación de los equipos a emplear con indicación de sus características principales y capacidad de producción horaria y diaria, así como las máquinas de reserva de que se dispondrá en obra. El número y capacidad de los equipos serán los adecuados para garantizar, con holgura, el cumplimiento del Cronograma de trabajos.
- Equipos de inyección. Relación de los equipos a emplear, con indicación de sus características principales y capacidad de producción horaria y diaria, así como las máquinas de reserva de que se dispondrá en la obra. El número y capacidad de los equipos, silos, etc., serán los adecuados para garantizar con holgura, el cumplimiento del Cronograma de trabajos.

04.- El programa de trabajos se someterá a la aprobación del Director.

7.3.- Replanteo de taladros.

01.- Será de aplicación lo especificado en el apartado 4.3 del artículo 33.12, Taladros, de este Pliego.

7.4.- Accesos, instalaciones, obras y medios auxiliares.

01.- Será de aplicación lo especificado en el apartado 4.4 del artículo 33.12, Taladros, de este Pliego.

7.5.- Perforación de taladros y pruebas.

01.- Será de aplicación lo especificado en el apartado 4.8 del artículo 33.12, Taladros, de este pliego.
02.- El diámetro de perforación de los taladros para inyección será tal que garantice que éste tenga su fondo un diámetro útil mínimo de treinta y cinco milímetros (35 mm.), en terrenos rocosos, y de cincuenta milímetros (50 mm.), en terrenos sueltos.
03.- Antes de ser inyectada todos los taladros, se comprobará que tienen la longitud útil perforada así como el diámetro requerido, como precaución frente a posibles desprendimientos del terreno o reducción de sección por deformaciones del mismo ocurridas durante el tiempo transcurrido entre la perforación y la inyección.
04.- El PCTP especificará la frecuencia de los ensayos de permeabilidad que sea oportuno realizar, así como la naturaleza, es decir: ensayos tipo Lugeon, para terrenos rocosos, y ensayos tipo Lefranc, para gravas y suelos. La ejecución de dichos ensayos se realizará de acuerdo con las normas indicadas en el artículo 33.11 de este Pliego, titulado Sondeos de reconocimiento.

7.6.- Ejecución de la inyección.

7.6.1.- Generalidades.

01.- La ejecución de la inyección incluye las siguientes operaciones:

- Dosificación y preparación de las mezclas.
- Transporte de la mezcla desde la mezcladora a la bomba de inyección.
- Limpieza y comprobación de los taladros a inyectar.
- Colocación de obturadores en los taladros.
- Bombeo de la mezcla a los taladros.
- Retirada de obturadores y limpieza de taladros.
- Precauciones y vigilancia durante las inyecciones.
- Toma y registro de datos de la inyección.

7.6.2.- Dosificación y preparación de las mezclas.

01.- El Contratista deberá comprobar, al término de cada turno de trabajo, que el consumo de los materiales concuerda con las dosificaciones teóricas de las mezclas y calcular, asimismo, las desviaciones respecto del consumo teórico.
Diariamente deberá compensar dichas desviaciones para evitar que se acumulen errores del mismo signo con el consiguiente perjuicio de la calidad del tratamiento.
02.- El Director podrá obligar a repetir el trabajo de inyección a cargo del Contratista si se detectarán desviaciones ocasionadas por las causas descritas en el párrafo anterior.

7.6.3.- Transporte de la mezcla desde la mezcladura hasta la bomba de inyección.

01.- Si el transporte se realiza por tuberías, la mezcla deberá transportarse desde la batidora de la instalación de fabricación a un depósito adosado a la bomba de inyección. No se admitirá, en ningún caso, la conexión directa a la bomba de inyección.
02.- Si el transporte se realiza por medios discontinuos, es decir, mediante vagonetas o vehículos sobre neumáticos, se deberá evitar a toda costa las sacudidas, vibraciones y cualquier fenómeno que pueda alterar las características de la mezcla a inyectar; en este sentido se deberá garantizar que la pista de transporte sea lisa o que el transporte se realice mediante vehículos sobre carriles. Los recipientes en que se transporte la mezcla deberán estar dotados de agitadores y estar cerrados para evitar la acción de los agentes atmosféricos y la caída de cuerpos extraños en la mezcla.

7.6.4.- Limpieza y comprobación de los taladros a inyectar.

01.- Antes de proceder a la inyección se comprobará si el taladro ha sufrido derrumbe de sus paredes, desprendimientos que disminuyan su longitud útil o si se detecta la presencia de cuerpos extraños. Estas comprobaciones se realizarán introduciendo una varilla calibrada, con el diámetro mínimo necesario, hasta el fondo del taladro.
02.- Los taladros se lavarán, si se considera necesario y si el terreno es rocoso, con agua a presión o con agua y aire, con el fin de eliminar los detritus de la perforación y los materiales finos contenidos en las fisuras y oquedades del terreno que puedan ser arrastrados por el simple efecto del agua y del aire. La presión de lavado no será superior a la máxima admitida para la inyección

7.6.5.- Colocación de obturadores en los taladros.

01.- Los dispositivos obturadores de taladros, los artilugios para la inyección con retorno dentro del taladro, los cabezales de emboquillamiento y demás accesorios para equipar los taladros a inyectar, serán de tipos y calidades suficientemente sancionados y sometidos a la aprobación del Director.
02.- El Contratista dispondrá de una serie de modelos de obturadores que sean adecuados para confinar el tramo a inyectar, teniendo en cuanta el método empleado en la perforación del taladro, la naturaleza del terreno y el tipo de mezcla a inyectar. Si por obturación defectuosa, la inyección contornease el obturador y endureciese por encima del mismo, quedando por tanto aprisionada la varilla de inyección e inutilización el taladro, será por cuenta del Contratista la reparación de esta avería a satisfacción del Director quien podrá ordenar la ejecución e inyección de un nuevo taladro a cargo del Contratista.
03.- No se aceptarán errores en la colocación de obturadores dentro de un taladro, superiores al diez por ciento (10 %) de la longitud del tramo que se inyecte.

7.6.6.- Bombeo de la mezcla a los taladros.

01.- Antes de comenzar el bombeo de inyección, el Contratista deberá haber instalado un sistema de comunicación telefónico entre la central donde se encuentran las bombas y el taladro que se inyecta. En obras de pequeña importancia será suficiente un par telefónico directamente conectado, pero en obras importantes tendrá que disponer de un sistema telefónico más completo, suplementado con una seña acústica o luminosa para transmitir las órdenes de operación y los incidentes que puedan presentarse.
02.- El Contratista controlará minuciosamente el proceso de bombeo, teniendo en cuenta lo indicado en el PCTP sobre presiones y caudales de inyección. En general, cuando la presión tienda a subir, se deberá reducir paulatinamente el caudal, debiendo llegarse a la presión máxima con el caudal mínimo posible. Una inyección que no siga esta norma general es muy probable que sea insuficiente o defectuosa, por lo que no serán admisibles las inyecciones que se consideren terminadas, por haberse alcanzado la presión de cierre sin disminuir antes el caudal. El Contratista estará obligado a repetir a su costa el proceso de inyección si hubiera incurrido en esta falta.
03.- Si durante el proceso de bombeo no se logrará alcanzar la presión de cierre, se observarán, además, bajadas de presión, cambios bruscos de caudales, etc., se parará el bombeo y se analizará el fenómeno observado. Asimismo se vigilará el entorno de la obra por si aparecieran fugas de inyección, resurgencias, roturas del terreno o desperfectos en las instalaciones cercanas. Como orientación, se pueden seguir las normas que se indican en el apartado 3.6 del presente artículo.

7.6.7.- Retirada de obturadores y limpieza del taladro.

01.- Una vez terminada la inyección de un tramo de taladro, se desplazará el obturador hasta la nueva posición, continuando inmediatamente la inyección del mismo hasta llegar al final del proceso. Si por cualquier motivo no se pudiera realizar la inyección de manera continua, se deberán retirar los obturadores con cuidado de no producir efectos de succión en los taladros a que se podrá alterar la calidad del tratamiento en la parte superior del tramo recién inyectado.
02.- El Contratista deberá garantizar que el taladro cuya inyección va a continuar estará limpio y libre de cuerpos extraños que pudieran caer del exterior, asimismo evitará la entrada de aguas, tapando lo más herméticamente posible el referido taladro.
03.- El Contratista deberá disponer de los medios necesarios para evacuar los residuos de mezcla de inyección procedentes de fugas, limpieza de circuito y detritus de perforación, debiendo evitar que estos residuos se decanten o endurezcan en el suelo, en cuyo caso deberán ser eliminados a su costa, en lugares debidamente autorizados.

7.6.8.- Precauciones y vigilancia durante las inyecciones.

01.- Durante el proceso de inyección el Contratista deberá llevar a cabo una vigilancia minuciosa y permanente en los siguientes aspectos:

a) Fugas de mezclas. La vigilancia para detectar fugas de mezclas abarcará a zonas suficientemente alejadas del punto de inyección mientras se intenta su taponamiento, si la fuga fuera importante e imposible su taponamiento, deberá paralizarse la inyección. En estos casos es aconsejable, antes de paralizar la inyección, aumentar la viscosidad de la mezcla que se esté inyectando.
b) Comunicaciones de inyección entre taladros. Deberá tomarse nota de todas las comunicaciones de mezclas de inyección que se observen entre taladros durante la inyección, anotándose el número de identificación del taladro por el que se inyecta y el taladro o taladros que han resultado comunicados así como la presión de inyección en el momento en que se produjo la comunicación.

02.- El Contratista estará obligado a tomar las precauciones que estime necesarias para asegurar que no existe peligro de cegar con la inyección los drenes u otros conductos y dispositivos de la obra definitiva, bien mediante el relleno con arena fina de los conductos y su posterior lavado o por otros procedimientos.
03.- El PCTP o el Director definirán el modo de realizar la vigilancia y observación por auscultación de los posibles movimientos y deformaciones que las inyecciones puedan inducir en el terreno y en las obras o instalaciones próximas. Para este fin se dispondrán sistemas de observación topográfica o de auscultación en superficie o en el interior.
04.- Con independencia de lo indicado en el párrafo anterior, el Contratista estará obligado a mantener una vigilancia mediante la observación visual y con medios que no requieran instrumentos o equipos de auscultación específicos sino, solamente, los de la topografía usual en obras y mediante la colocación de testigos en juntas de obras de fábrica u otros medios similares.

7.6.9.- Toma y registro de datos de la inyección.

01.- De cada uno de los taladros y de sus tramos de inyección se registrarán los siguientes datos:

- Fecha, hora y clave de identificación del taladro.
- Características de la mezcla.
- Formulación.
- Viscosidades iniciales y finales en la inyección.
- Presiones.
- Cantidad total de productos consumidos.
- Cantidad neta, realmente inyectada en el terreno, deducidos los volúmenes de relleno del propio taladro, tuberías pérdidas por fugas, escapes y lavado de bombas y tuberías en los cambios de los puntos de inyección.

7.7.- Retirada de equipos y limpieza de tajos.

01.- Una vez terminados los trabajos de inyección, el Contratista retirará los equipos, instalaciones de obras, obras auxiliares, andamios, plataformas y demás medios auxiliares y procederá a la limpieza de la zona de trabajo de los materiales, detritus de perforación, restos de mezclas de inyección y demás desperdicios originados por las operaciones de inyección, siendo todos estos trabajos a su cargo.

8.- Control de calidad.

8.1.- Generalidades.

01.- Será de aplicación lo establecido en el artículo 15.51, Control de Calidad, de este Pliego.
02.- Además de los preceptuado en el presente artículo será de aplicación lo establecido, en cuanto a control de calidad, en los artículos 33.21, 33.22, 33.23 y 33.24 de este Pliego.

8.2.- Control de producción.

01.- El Contratista estará obligado a efectuar el control de producción según la Pauta de Control propuesta por él y aprobada por el Director. Esta pauta deberá concretar el objeto, lugar y frecuencia de los controles de producción.
02.- Será obligatorio el control de los materiales empleados en las mezclas de inyección, tanto a su llegada a la obra en el momento anterior a su empleo.
03.- El control de perforación de los taladros se realizará de acuerdo con lo establecido en el artículo 33.12, Taladros, de este Pliego.
04.- El Contratista estará obligado a efectuar el control de las mezclas de inyección en los siguientes puntos:

- Funcionamiento y error de medida de los dosificadores. La comprobación se efectuará, al menos, al principio de cada turno de trabajo.
- Que las dosis de cada uno de los componentes de la mezcla fijadas en los dosificadores correspondan correctamente a la dosificación ordenada. La comprobación se efectuará al principio de cada turno de trabajo y siempre que se cambie la dosificación.
- Densidad de la mezcla, en la forma y frecuencia que indique la Pauta de Control de Producción, en la salida de la mezcladora.
- Viscosidad de la mezcla, en la forma y frecuencia que indique la Pauta de Control de Producción, en el depósito receptor-contador o en la boca del taladro.
- Otras características específicas de la clase de inyección según lo indicado en los artículos 33.21 y 33.24 de este Pliego.
- Características de la mezcla endurecida en la forma y frecuencia que indique la Pauta de Control de Producción.

05.- El Contratista estará obligado a efectuar de manera permanente el control de las presiones de inyección. Se utilizarán manómetros de calidad reconocida, tarados periódicamente y provistos de dispositivos de protección contra el contacto directo con la mezcla. La amplitud total de la escala graduada de los manómetros no será mayor del doble de la presión máxima prevista.
06.- El control del caudal y volumen de la mezcla bombeada se realizará en todos los casos por el procedimiento que se indique en el PCTP o en el Estudio de Ejecución. Este procedimiento estará en consonancia con la importancia, circunstancias y posición de los trabajos de inyección y la naturaleza de los materiales empleados.

8.3.- Control de recepción.

01.- La Dirección comprobará el cumplimiento de la Pauta de Control de Producción aprobada por el Director.
02.- El PCTP o el Director, en su caso, establecerá la forma y frecuencia de los controles de recepción de los trabajos de inyección siguiendo los puntos indicados en el anterior apartado 8.2.
03.- El Director podrá obligar el Contratista a repetir, por cuenta de este último, determinados trabajos de inyección en los que, al realizar el control de recepción, se detectarán errores que pudieran afectar la calidad del trabajo contratado.

9.- Informes.

9.1.- Informes periódicos.

01.- El Contratista estará obligado a redactar informes periódicos con la frecuencia que indique el Director, por lo general mensualmente, sobre el desarrollo de los trabajos efectuados.
02.- Los informes incluirán las siguiente materias:

- Recopilación de los datos de los partes de ejecución una vez depurados.
- Análisis de los resultados parciales del trabajo realizado, con indicación de datos tales como: absorciones por metro (m.) de taladro y por metro cúbico (m3) de terreno tratado, pruebas y ensayos realizados, etc.
- Recomendaciones o sugerencias para la continuación de los trabajos.

9.2.- Informe final.

01.- Una vez finalizados los trabajos de inyección, y antes de transcurrido un mes de la fecha de terminación, el Contratista entregará al Director un informe final que constará de las siguientes partes:

- Parte 1ª. Recopilación de los datos depurados, planos de taladros inyectados, cantidades de mezclas inyectadas por metro (m.) de taladro, volúmenes de materiales consumidos en la inyección, fotografías, incidencias y cuantos sucesos sean de interés técnico.
- Parta 2ª. Análisis de resultados y conclusiones.

10.- Medición y abono.

01.- El PTCP establecerá en cada caso particular la forma de efectuar la medición y abono de los trabajos efectuados, mediante la definición de las partidas alzadas y precios unitarios correspondientes a las distintas operaciones, suministros y trabajos en que se agrupen las diversas actividades que formen parte del objeto del contrato.
02.- No serán de abono las mezclas de inyección que no se inyecten realmente; es decir, la que queda, después de terminar una etapa de inyección en las tuberías, depósitos u otros recipientes de la instalación de inyección, estas mezclas se desecharán sin costo alguno después de dos horas de permanecer en depósitos o en circulación.
03.- No serán de abono los taladros inyectados donde conste que no se han cumplido las especificaciones relativas a las presiones, volúmenes inyectados, caudales de inyección, métodos de inyección, etapas, colocación de obturadores y cualquier otra cuya no observancia pueda dar lugar a la realización de un trabajo defectuoso.
04.- No serán de abono las inyecciones realizadas con mezclas cuya temperatura sea, en algún punto de su recorrido, superior a veinticinco grados centígrados (25 ºC), ni inferior a cinco grados centígrados (5 ºC).
05.- No será de abono la inyección realizada en taladros rellanados o contaminados por resurgencia de inyección de otros taladros cercanos que no hayan sido adecuadamente limpiados por el Contratista, en cuanto se advierta dicho fenómeno. El Director podrá ordenar, si lo considera oportuno, la perforación e inyección de un nuevo taladro en las proximidades del contaminado e inutilizado, a cargo del Contratista.

ARTÍCULO 33.21.- INYECCIONES DEL TERRENO CON MEZCLAS DE CEMENTO.

1.- Definiciones.

01.- Se define como inyecciones del terreno con mezclas de cemento, los tratamientos del terreno por inyecciones de mezclas cuyo componentes endurecedor es el cemento.
02.- Será de aplicación lo establecido en el artículo 32.20, Generalidades, de este Pliego.

2.- Clasificación y aplicaciones.

2.1.- Clasificación.

01.- Las inyecciones con mezclas de cemento se clasifican de la siguiente manera:

Clase A:

Inyecciones de cemento.- Suspensiones de cemento puro, con o sin aditivos. pueden contener bentonita hasta un dos por ciento del peso del cemento (B/C < 2%) para disminuir su estabilidad. esta clase se divide en los siguientes apartados.

A.1. Sin productos de adición.

A.2. Son productos de adición inertes (Kieselguhr, harina mineral, etcétera.)

A.3. Con cenizas volantes.

Generalmente se emplearán aditivos estabilizadores de la suspensión.

Clase B:

Inyecciones de cemento-bentonita.- Suspensiones estables con un contenido de bentonita igual al dos por ciento (2 %) del peso del cemento. Esta clase se divide en los siguientes apartados:

B.1. Sin productos de adición, excepto bentonita.

B.2. Con productos de adición inertes.

B.3. De cemento-cenizas volantes-bentonita.

Clase C:

Inyecciones de suspensiones de cemento activadas.- Dispersiones estables de cemento activadas por:

C.1. Vía mecánica (turbo agitador de muy alta velocidad).

C.2. Vía química (generalmente con polvo de aluminio).

Clase D:

Inyecciones de mortero de cemento.- Mezclas de la Clase A o B, con adición de arena fina, generalmente menor de un milímetro y veinticinco centésimas (1,25 mm.).

Clase E:

Inyecciones de mezclas de mortero activadas.- Mezcla de la clase C, con adición de arena fina.

Clase F:

Inyecciones de arcilla-cemento.- Suspensiones estables de arcilla natural y cemento en el agua, o de bentonita y cemento, en las que el contenido de arcilla es muy alto respecto de las suspensiones de la Clase B. Realmente son suspensiones de arcilla en agua a las que se adiciona cemento para conseguir una pequeña resistencia mecánica para bloquear la mezcla en los intersticios del suelo.

02.- No se consideran las mezclas de cemento-silicato por no se adecuadas para la inyección del terreno, debido a su tendencia a la formación de grumos de silicato.

2.2.- Aplicaciones.

01.- Las suspensiones de cemento puro y agua, con o sin aditivos pero sin bentonita, por su baja estabilidad, solamente se podrán emplear en la inyección de terrenos con huecos de gran tamaño respecto del grosor de los granos de cemento, y corto recorrido de la inyección, en gravas limpias, rocas duras y muy fisuradas con diaclasas abiertas y en inyecciones de contacto roca-hormigón.
02.- Las mezclas A y B son adecuadas para las inyecciones de impermeabilización y consolidación en macizos rocosos y en terrenos de gravas y arenas gruesas. La resistencia final de la mezcla endurecida disminuye al aumentar la relación bentonita-cemento (B/C).
03.- La inclusión de productos de adición inertes, Kieselguhr, harina de rocas calizas, cenizas volantes aunque sean de baja o nula actividad puzolániza, servirán para abaratar el coste de la mezcla y disminuir la retracción de la mezcla inyectada. La adición de cenizas volantes muy finas, recogidas con recuperación electrostático, aumenta la estabilidad de las mezclas, además de su posible actividad puzolánica.
04.- Las inyecciones de la Clase C son adecuadas para la consolidación de gravas sumergidas en el agua, o bajo el nivel freático en terrenos sueltos, debido a su no miscibilidad temporal con el agua.
05.- Las mezclas de la Clase D se emplean para rellenar grandes huecos y cavernas del terreno, en las inyecciones de contrato de la bóveda de los revestimientos de hormigón y en la consolidación de los rellenos de entibación de las obras subterráneas.
06.- La aplicación principal de la Clase E es en los hormigones especiales de áridos colocados en seco y posteriormente inyectadas, en obras bajo el agua y en el macizado de espacios confinados.
05.- La Clase F sólo podrá emplearse en inyecciones de impermeabilización donde no sean necesarias características geomecánicas de cierta consideración.

3.- Estudio de ejecución de las inyecciones.

01.- Será de aplicación el apartado 3 del artículo 33.20, Generalidades, de este Pliego.
02.- Se prestará especial atención a la definición de las mezclas tipo más adecuadas según la finalidad del tratamiento, impermeabilización o consolidación, en base a las características del medio a inyectar y a las condiciones de la estructura que, en su caso, se apoye sobre el terreno.
03.- Se determinarán los límites entre los cuales habrán de estar comprendidas las características principales de las suspensiones. El PCTP concretará estas características que, como mínimo, serán las siguientes:

- Relación agua/cemento (A/O) inicial y final.
- Relación bentonita/cemento, en su caso, o arcilla/cemento.
- Decantación. En tanto por ciento (%) de la altura de agua separada en superficie. Curva de tiempo-% de decantación, en función del tiempo de amasado (generalmente 10 minutos), especialmente en suspensiones inestables. Como característica final se tomará la decantación en % al cabo de un tiempo determinado, generalmente a los sesenta minutos (60 min.).
- Viscosidad, en segundos. Medida en Cono Marsh para las mezclas de las clases A, B y F y en Cono Mecasol o cono Prepak para las Clases D y E.
- Rigidez, en centipoises (1 cp = 1mPa.s). Solamente en el aso de suspensiones tixotrópicas, mediante el viscosímetro de Stormer o con otro tipo viscosímetro de reconocida idoneidad.
- Resistenia a compresión, de la mezcla endurecida, a los 3, 7 y 28 días, en M Pa (1 M Pa = 10,20 kp/cm2).

4.- Materiales.

4.1.- Cemento.

01.- El cemento para inyecciones del terreno, además de cumplir las prescripciones del apartado 4.2 del artículo 33.20. Generalidades, de este Pliego, cumplirá las siguientes:

- Finura del molido:

- Residuo acumulado sobre el tamiz de 900 mallas por centímetro cuadrado máx. 0,30 %.
- Residuo acumulado sobre el tamiz de 4.900 mallas por centímetro cuadrado máx. 4,00 %
- Superficie específica Blaine, en cm2/g. mín. 4.500.

4.2.- Agua.

01.- Se cumplirá lo establecido en el apartado 3.2 del artículo 35.11 de este Pliego, titulado Obras de hormigón en masa o armado.

4.3.- Aditivos.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 4.4 del artículo 33.20, Generalidades, de este Pliego.
02.- En todo caso se ensayará la eficacia del aditivo teniendo en cuenta que ésta depende de la dosificación de cemento en la mezcla.

4.4.- Productos de adición.

01.- Los productos de adición inertes cumplirán lo establecido en el apartado 4.5 del artículo 33.20, Generalidades, de este Pliego.
02.- La bentonita cumplirá lo establecido en el apartado 4.7 del artículo 33.20, Generalidades, de este Pliego.
03.- Las cenizas volantes con actividad puzolánica, y sin ella cumplirán las prescripciones establecidas para cada tipo en el artículo 29.34, Puzolanas, de este Pliego.

4.5.- Arena.

01.- La arena para las inyecciones de mezclas de mortero de cemento cumplirá las prescripciones del apartado 4.6 del artículo 33.20 de este Pliego. El tamaño máximo de la arena no será mayor de 1,25 mm.

4.6.- Arcilla.

01.- La arcilla cumplirá lo establecido en el apartado 4.8 del artículo 33.20 de este Pliego.

5.- Equipos.

01.- Además de lo establecido en el apartado 5 del artículo 33.20 de este Pliego serán de aplicación las prescripciones que a continuación se indican.
02.- Las mezcladoras serán, obligatoriamente, del tipo denominado de alta turbulencia, provistas de turbina cuya velocidad tangencial será superior a veinte metros por segundo (20 m/s).
03.- A propuesta del Contratista podrán aceptarse otros tipos de aparatos mezcladores, siempre que éste aporte pruebas de su eficiencia y referencias de experiencias satisfactorias en otras obras o bien se realicen ensayos en la obra que demuestren su idoneidad.
04.- Los productos de adicción, con excepción de la arena, se prepararán en batidoras independientes, mezclándolos con agua antes de su incorporación a la lechada de cemento. para ello se dispondrá en obra de los correspondientes equipos de mezclado, maceración, homogeneización y depósitos para la alimentación de la mezcladora, de acuerdo con las necesidades de la obra.
05.- El depósito regulador donde se almacena la lechada, una vez fabricada, estará provisto de un sistema de agitación mediante paletas cuya velocidad de giro no será inferior a cien revoluciones por minuto (100 r.p.m.).
06.- Las bombas de inyección deberán estar equipadas con mecanismos de mando que posibiliten el control de la presión y del caudal, con precisión y agilidad, desde cero hasta los máximos autorizados. En el caso de bombas de pistones, el número de éstos será, como mínimo, de dos (2), preferentemente de inmersión y, obviamente, con ciclos de funcionamiento alternativo solapados; las bombas serán aptas para la eventual inyección de mezclas con alto porcentaje de arena.
07.- No se permitirá el empleo de aparatos de inyección por descarga intermitente mediante aire comprimido.
08.- Las tuberías desde la salida de la bomba hasta el taladro tendrán un diámetro útil máximo de veinticinco milímetros (25 mm.)

6.- Métodos de inyección de los taladros.

01.- Será de aplicación el apartado 6 del artículo 33.20, Generalidades, de este Pliego.
02.- El PCTP podrá concretar el método de inyección de los taladros según la naturaleza del medio a inyectar: por fases descendentes, por fases ascendentes, con tubo manguito o con puntaza perdida. Si el PCTP no especificase el método, el Contratista lo propondrá a la aprobación del Director.
03.- El Director podrá ordenar el cambio del método de inyección de los taladros siempre que los resultados que se vayan obteniendo en los trabajos de inyección así lo justifiquen.

7.- Ejecución.

7.1.- Generalidades.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 7 del artículo 33.20 de este Pliego.

7.2.- Preparación de las mezclas.

7.2.1.- Generalidades.

01.- Las mezclas se prepararán de acuerdo con la dosificación o formulación establecida en el Estudio de Ejecución de las inyecciones (ver apartado 3 de este artículo). La formulación se deberá ir ajustando durante los trabajos iniciales de inyección.

7.2.2.- Suspensiones de cemento.

01.- El tiempo de mezclado del cemento con el agua en la mezcladora de turbina no será inferior a dos (2) minutos; asimismo, el tiempo de permanencia de la lechada de cemento en los agitadores no será superior a uno (1) hora.
02.- Como norma general, en las mezclas para inyección de macizos rocosos, la relación agua/cemento será la menor compatible con la inyectabilidad y la penetrabilidad adecuada a las grietas y fisuras a inyectar. En general, la relación agua/cemento (A/C) estará comprendida entre 3/1 y 1/1.

7.2.3.- Mezclas de cemento-bentonita o de cemento-arcilla.

01.- Las suspensiones de cemento-agua y de bentonita-agua, o arcilla-agua se prepararán en mezcladoras distintas. Las suspensiones bentonita-agua o arcilla-agua se prepararán con una antelación mínima de veinticuatro horas (24 h.) a su empleo, manteniéndolas en agitación durante todo este tiempo. El agua para las suspensiones de bentonita o de arcilla deberá estar exenta de cemento.
02.- La suspensión de cemento-agua deberá pasar a un recipiente dotado de agitador al que se incorporará la suspensión de bentonita-agua, o arcilla-agua, de forma que al mezclarse ambas suspensiones se obtenga la composición previamente establecida.

7.3.- Inyección en macizos rocosos.

01.- Tanto si el método de inyección es por fases ascendentes como si lo es por descendentes, los tramos de inyección de cada fase tendrán una longitud no superior a cinco metros (5 m.).
02.- Antes de iniciar la inyección del taladro deberá procederse a su lavado con agua y aire a presión, hasta que el agua de retorno sea clara. Cuando se utilice el método de inyección por fases descendentes, el lavado se realizará al terminar la inyección de cada tramo y no antes de que la lechada haya iniciado su fraguado, salvo que el Director ordene que no se realice esta operación de lavado y que, en cambio, sea reperforado el tramo una vez transcurridas veinticuatro horas (24 h.) de haberlo inyectado.
03.- Si se inyecta por fases descendentes, el obturador deberá colocarse a un metro (1 m.) por encima del externo inferior del último tramo inyectado.
04.- Una vez comenzada la inyección, deberá continuarse sin interrupción hasta que se alcance la presión de cierre establecida.
05.- Se dará por terminada la inyección de un tramo de taladro cuando la presión de cierre se alcance con un caudal de inyección inferior a cinco litros por minuto (5 l/m.) durante diez minutos (10 min.). A continuación se mantendrá cerrado el tramo durante diez minutos (10 mín.) como mínimo y, si el abrirlo, refluyese la mezcla, se volverá a cerrar hasta que la mezcla inicie su endurecimiento.
06.- En los taladros inyectados por fases descendentes, el Contratista efectuará una prueba de permeabilidad en toda la longitud, excepto el último tramo no reperforado, colocando el obturador en la boa del taladro. Si el ensayo de la prueba fuses satisfactorio el taladro se rellenará con una mezcla espesa desde el fondo del taladro. Si el taladro hubiera de quedar vacío se taponará cuidadosamente en su boca.

7.4.- Inyección en gravas y suelos.

01.- Si se utiliza el método de inyección con tubos-manguito, el Contratista comunicará al Director el valor de la pérdida de presión en el sistema formado por el obturador doble y la válvula del manguito; dicha pérdida de presión se sumará a la presión de cierre establecida en el PCTP o en el Estudio de Ejecución. El Contratista será responsable de la exactitud de este dato, del que el Director podrá ordenar su verificación en cualquier momento.
02.- Al iniciar la inyección a través de una válvula-manguito deberá tenerse en cuenta que la rotura de la “vaina” de arcilla-cemento con la que se ha sellado el taladro requiere, por lo general, una presión momentánea muy superior a la presión máxima admisible; sin embargo, esta presión deberá alcanzarse con caudal nulo, siendo responsable el Contratista si, por no cumplirse esta última condición, se produjeses dislocaciones del terreno o cualquier otro desperfecto.
03.- La inyección de cada tramo deberá realizarse sin interrupción hasta alcanzar la presión de cierre o el volumen correspondientes a la admisión máxima establecida, salvo que surja algún incidente que aconseje paralizar la inyección.
04.- Si, utilizando el método de tubos manguito, durante la inyección de un taladro se observaran resurgencias de la mezcla por el contorno de la boca del taladro o por el interior del tubo manguito, se paralizará la inyección y se inyectará por otros manguitos del mismo tubo; si las resurgencias continuarán, se considerará anulado el taladro por mala ejecución de la vaina o defecto del tubo manguito. En este caso el Contratista estará obligado a realizar un nuevo taladro, a su costa.
05.- El Contratista deberá llevar un riguroso control de las profundidades a que coloca el obturador doble para inyectar por cada manguito de un taladro. El Director podrá ordenar la repetición, a cargo del Contratista, de aquel taladro en el que haya encontrado anomalías o errores debido a falta de control de la posición del obturador, si lo considerase necesario para dudar de la buena ejecución de la inyección.

8.- Control de calidad.

8.1.- Control de las mezclas de inyección.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en los párrafos 01 al 04 del apartado 8.2 del artículo 33.20, Generalidades, de este Pliego.
02.- El Contratista efectuará regularmente la toma de muestras de la mezcla en la boca del taladro y verificará en laboratorio que se cumplen las especificaciones establecidas.
03.- La temperatura de las mezclas no deberá sobrepasar los veinticinco grados centígrados (25 ºC), ni ser inferior a cinco grados centígrados (5 ºC), en ningún punto de su recorrido. Para ello el Contratista estará obligado a proteger eficaz y permanentemente las tuberías, depósitos y otras instalaciones por las que circula la mezcla de inyección, si fuese necesario. En ningún caso se permitirá que las tuberías estén expuestas al sol de forma continuada ni en largos tramos.
04.- Las mezclas que circulen o permanezcan más de dos (2) horas en los depósitos, bombas, tuberías u otras conducciones serán desechadas por cuenta del Contratista.
05.- En el Cuadro 33.21.1 se indican los controles que generalmente se deben realizar y su frecuencia.

CUADRO 32.21.1

CONTROL DE LAS MEZCLAS DE INYECCIÓN

Tipo de mezcla Características Número de ensayos Condiciones de rechazo
Suspensión inestable de cemento Densidad Uno por cada mezcla Error superior al cinco por ciento (5%) en peso de la dosificación indicada
Suspensión estable de cemento con aditivos estabilizadores Viscosidad en cono Marsh Uno por cada mezcla Error superior al cinco por ciento (5%) de la indicada en la documentación técnica
Suspensión inestable de cemento/agua y arena Densidad Uno por cada mezcla Error superior al cinco por ciento (5%) en peso de la dosificación indicada
Viscosidad en cono Mecasol o Prepakt Uno por cada mezcla Error superior al diez por ciento (10%) de la indicada en la documentación técnica
Suspensión estable/agua/arena on aditivos estabilizadores Densidad Uno por cada mezcla Error superior al cinco por ciento (5%) en peso de la dosificación indicada.
Viscosidad en cono Mecasol o Prepakt Uno por cada mezcla Error superior al diez por ciento (10%) de la indicada
Suspensión estable de cemento/arcilla y cemento/bentonita Densidad Uno por cada mezcla Error superior al cinco por ciento (5%) en peso de la dosificación indicada
Viscosidad en cono Marsh Uno por cada mezcla Error superior al cinco por ciento (5%) de la indicada

6.- Periódicamente se confeccionarán probetas con las mezclas de inyección que se dejarán endurecer en las condiciones adecuadas para cada tipo de mezcla. El curado y conservación de las probetas se realizará según las normas para el curado de probetas de hormigón. La rotura se realizará a los siete (7) y veintiocho (28) días, o a la edad que indique el Director.

8.2.- Control de la inyección.

01.- Será de aplicación lo establecido en los párrafos 01, 05 y 06 del apartado 8.2 del artículo 33.20 de este Pliego.
02.- El Contratista estará obligado a realizar el control de producción de todas las operaciones de perforación e inyección de los taladros para poder garantizar que, en todo momento, se cumplen las prescripciones exigibles.
03.- El Contratista confeccionará un parte diario en el que se distinguirán las circunstancias de las operaciones de inyección por cada taladro y tramo inyectado. En los partes figurarán, al menos, los siguientes datos:

- El número de identificación del taladro.
- El número del tramo inyectado.
- La fecha y hora del principio y final de la operación.
- La posición del obturador o el número del manguito inyectado.
- Los resultados del ensayo de agua previo a la inyección, en su caso.
- La dosificación de la mezcla, la presión de inyección, el caudal de inyección y la hora en la que alguno de estos parámetros haya variado, así como las cantidades de lechada inyectadas entre dos variaciones de uno de estos parámetros.
- El registro gráfico de las presiones de inyección, si se instalasen manómetros de este tipo, con la indicación del número del taladro del tramo inyectado, de la fecha y de la hora.
- La absorción total de lechada del tramo.
- Las observaciones e incidentes durante el curso de la inyección.

8.3.- Control de recepción.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 8.3 del artículo 33.20 de este Pliego.
02.- En el Estudio de Ejecución, se especificarán los métodos de control de los tratamiento de inyección ejecutadas a fin de determinar si el tratamiento ha sido suficiente o si, por el contrario, debe ser intensificado mediante una nueva fase de inyecciones, en malla o secciones en abanico, de taladros intercalados a los inyectados en la fase anterior.
03.- En todo caso, como método de control se realizarán pruebas de permeabilidad en los taladros que se inyectan y en otros intercalados que el Director ordenase perforar.
04.- En macizos rocosos las pruebas de permeabilidad se realizarán mediante ensayos de tipo Lugeon según la normativa usual y a distintas presiones escalonadas. En gravas y suelos las pruebas se realizarán mediante ensayos tipo Lefranc.
05.- Los ensayos Lugeon se realizarán con agua limpia y clara y por tramos de taladro de tres (3) a cinco metros (5 m.) de longitud. Estos tramos se confinarán con obturador simple colocado en la zona superior del tramo, cuando los ensayos se realicen siguiendo la progresión de la perforación, o con obturador doble que cierre, en sus dos extremos, el tramo de taladro a ensayar. Los obturadores simples serán de paso directo, sin pérdidas de carga ni estrechamientos; los obturadores dobles serán sometidos a la aprobación del Director.
06.- Los ensayos tipo Lefranc se realizarán por descenso y por elevación del nivel del agua dentro del taladro, midiendo el tiempo de la variación del nivel.
07.- Cuando lo ordene el Director se realizarán reconocimientos mediante sondeos, calicatas, pozos o galerías, para observar directamente el resultado de las inyecciones.

9.- Informes.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 9 del artículo 33.20 de este Pliego.

10.- Medición y abono.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 10 del artículo 33.20 de este Pliego.

ARTÍCULO 33.22.- INYECCIONES DEL TERRENO CON SILICATOS.

1.- Definiciones.

01.- Se define como inyecciones del terreno con silicatos los tratamientos del terreno por inyecciones de una mezcla formada por silicato sódico y agua y un reactivo orgánico o inorgánico que, al cabo de un cierto tiempo, gelifica pasando de sal a gel.
02.- Será de aplicación lo establecido en el artículo 333.20, Generalidades, de este Pliego.

2.- Clasificación y aplicaciones.

2.1.- Clasificación.

01.- Los geles de silicato se clasifican en dos clases:

A. Geles plásticos o blandos, formados por una disolución de silicato sódico de treinta y ocho grados Baumé (38 ºBé) en agua y un reactivo mineral.
B. Geles duros, formados por una disolución.

2.2.- Aplicaciones.

01.- Los geles plásticos o blandos se utilizan para impermeabilizar terrenos arenosos sin modificar sus características mecánicas. Su campo de aplicación más eficaz es el de terrenos con permeabilidades K de Darcy comprendidas entre 5,10-1 y 10-3 cm/s.
02.- Los geles duros de silicato se utilizan para impermeabilizar y consolidar terrenos arenosos con permeabilidades comprendidas entre K = 10-1 y K = 10-3 cm/s. y para impermeabilizar rocas porosas o con fisuras demasiado finas para ser inyectadas con mezclas de cemento.

3.- Estudio de ejecución de las inyecciones.

01.- Será de aplicación el apartado 3 del artículo 33.20, Generalidades, de este Pliego.

4.- Materiales.

01.- Los materiales básicos para formar un gel de sílice son, generalmente, el silicato, sódico con densidad de treinta y ocho grados Baumé (38º Bé), el agua y un reactivo, que puede ser de naturaleza orgánica o mineral.
02.- Los materiales cumplirán lo especificado en el apartado 4 del artículo 33.20 de este Pliego.

5.- Equipos.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 5 del artículo 33.20 de este Pliego.
02.- Las mezcladoras de los distintos componentes para elaborar el gel de sílice tendrán un dispositivo de agitación mediante paletas cuya velocidad de giro será de orden de cien revoluciones por minuto (100 r.p.m.), como máximo.
03.- Se evitará que los conductos de suministro de agua provoquen la oclusión de aire en ella. El agua con exceso o gas carbónico emulsionado puede producir perturbaciones graves en la formación del gel de sílice.
04.- Las bombas de inyección deberán permitir el control de la presión y el caudal con precisión y agilidad desde cero hasta los máximos autorizados; si se utilizan bombas de pistones, deberán tener más de dos que funcionen coordinados en línea. Generalmente, podrán utilizarse bombas semejantes a las empleadas para la inyección de mezclas de cemento, siempre que cumplan con las condiciones anteriores.

6.- Métodos de inyección de los taladros.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 6 del artículo 33.20, Generalidades, de este Pliego.
02.- El Director podrá ordenar el cambio del método de inyección de los taladros siempre que los resultados que se vayan obteniendo en los trabajos de inyección así lo justifiquen.

7.- Ejecución.

7.1.- Generalidades.

01.- Serán de aplicación lo establecido en el apartado 7 del artículo 33.20 de este Pliego.

7.2.- Preparación de los geles.

01.- El Contratista someterá a la aprobación del Director la formulación de la mezcla y las características y procedencia de los reactivos acompañando referencias de trabajos satisfactoriamente ejecutados con estos productos y su formulación, especialmente en lo referente a la durabilidad, erosionabilidad y resistencia a la lixiviación del gel, una vez inyectado.
02.- Antes de aceptar el producto el Director podrá ordenar al Contratista la realización de una prueba de inyección en el terreno con el fin de comprobar el comportamiento del gel propuesto.

7.3.- Inyección de geles de sílice en macizos rocosos.

01.- La inyección de geles de sílice en macizos rocosos deberá realizarse una vez ejecutado un primer tratamiento con mezclas de cemento.
02.- La operación de inyección de un taladro se realizará de forma continua hasta alcanzar la presión de cierre; solamente se paralizará la inyección en el caso de presentarse incidentes tales como fugas importantes, comunicaciones entre taladros y otros que, a juicio del Director, necesiten una reconsideración sobre la inyección que se esté realizando.

7.4.- Inyección de geles de sílice en gravas y suelos.

01.- Se realizarán las inyecciones de geles de sílice en gravas y suelos una vez ejecutado un primer tratamiento con arcilla o bentonita-cemento para rellenar los huecos o poros demasiado grandes para ser inyectados con geles de sílice.
02.- Si se utiliza el método de inyección con tubos-manguito, el Contratista comunicará al Director el valor de la pérdida de presión en el sistema formado por el obturador doble y la válvula del manguito; dicha pérdida de presión se sumará a la presión de cierre establecida.
03.- Al iniciar la inyección a través de una válvula-manguito deberá tenerse en cuenta que la rotura de la “vaina” de arcilla-cemento con la que se ha sellado el taladro requiere, por lo general, una presión momentánea muy superior a la presión máxima admisible; sin embargo, esta presión deberá alcanzarse con caudal nulo, siendo responsable el Contratista si, por no cumplirse esta última condición, se produjesen dislocaciones del terreno o cualquier otro desperfecto.
04.- La inyección de cada tramo deberá realizarse sin interrupción, salvo incidentes, hasta alcanzar la presión de cierre o el volumen correspondiente a la admisión máxima establecida.
05.- Si, utilizando el método de tubos manguitos, durante la inyección de un taladro se observaran resurgencias de la mezcla por el contorno de la boca del taladro o por el interior del tubo manguito, se paralizará la inyección y se inyectará por otros manguitos del mismo tubo; si las resurgencias continuaran, se considerará anulado el taladro por mala ejecución de la vaina o defecto del tubo manguito. en este caso el Contratista estará obligado a realizar un nuevo taladro, a su costa.
06.- El Contratista deberá llevar un riguroso control de las profundidades a que coloca el obturador para inyectar por cada manguito de un taladro. El Director podrá ordenar la repetición, a cargo del Contratista, de aquel taladro en el que haya encontrado anomalías o errores debido a falta de control de la posición del obturador; si lo considerarse necesario por dudar de la buena ejecución de la inyección.

8.- Control de calidad.

8.1.- Control de las mezclas de inyección.

01.- Será de aplicación en los párrafos 01 al 04 del apartado 8.2 del artículo 33.20 de este Pliego.
02.- El Contratista efectuará regularmente la toma de muestras de la mezcla en la boca del taladro y verificará en laboratorio que se cumplen las especificaciones establecidas en el PCTP o en el Estudio de Ejecución de las Inyecciones.
03.- La temperatura de las mezclas no deberá sobrepasar los veinticinco grados centígrados (25 ºC) ni ser inferior a diez grados centígrados (10 ºC) en ningún punto de su recorrido. Para ello el Contratista estará obligado a proteger eficaz y permanentemente las tuberías, depósitos y otras instalaciones por las que circule la mezcla de inyección, si fuese necesario. En ningún caso se permitirá que las tuberías estén expuestas al sol de forma continuada ni en largos tramos.
04.- En el cuadro 33.22.1 se indican los controles que generalmente se deben realizar en las mezclas de inyección de silicatos.

CUADRO 33.22.1

CONTROL DE LAS MEZCLAS DE INYECCIÓN DE GEL PLÁSTICO Y GEL DURO DE SILICATO

Características Número de ensayos Condiciones de rechazo
Densidad de la mezcla Uno por cada mezcla Error superior al 5 % en volumen de la dosificación establecida
Viscosidad de la mezcla medida con cono MARSH Uno por mezcla Error superior al 5 % de la fijada
Tiempo de gelificación Uno por cada mezcla Tiempo de gelificación superior o inferior en 10 min. al establecido.

05.- Se confeccionarán periódicamente con la frecuencia que ordene el Director, probetas de gel duro y probetas de gel mezclado con una muestra de suelo a inyectar, previamente cribada por el tamiz 0,5 UNE de medio milímetro (0,5 mm.). Las probetas se conservarán, parte sumergidas en agua hasta el momento de su rotura, y el resto en ambiente húmedo o enterrado en arena con humedad similar a la del suelo a inyectar.

8.2.- Control de la inyección.

01.- Será de aplicación lo establecido en los párrafos 01, 05 y 06 del apartado 8.2 del artículo 33.20 de este Pliego.
02.- El Contratista estará obligado a realizar el control de producción de todas las operaciones de perforación e inyección de los taladros para poder garantizar que, en todo momento, se cumplen las prescripciones exigidas.
03.- El Contratista confeccionará un parte diario en el que se distinguirán las circunstancias de las operaciones de inyección por cada taladro y tramo inyectado. En los partes figurarán, al menos, los siguientes datos:

- El número de identificación del taladro.
- El número de tramo inyectado.
- La fecha y hora del principio y final de la operación.
- La posición del obturador o el número del manguito inyectado.
- Los resultados del ensayo de agua previo a la inyección, en su caso.
- La dosificación de la mezcla, la presión de inyección, el caudal de inyección y la hora en la que alguno de estos parámetros haya variado, así como las cantidades de lechada inyectadas entre dos variaciones de uno de estos parámetros.
- El registro gráfico de las presiones de inyección, si se instalasen manómetros de este tipo, con la indicación del número del taladro del tramo inyectado, de la fecha y de la hora.
- La absorción total de lechada del tramo.
- Las observaciones e incidentes durante el curso de la inyección.

8.3.- Control de recepción.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 8.3 del artículo 33.20 de este Pliego.
02.- En el Estudio de Ejecución, se especificarán los métodos de control de los tratamientos de inyección ejecutados a fin de determinar si el tratamiento ha sido suficiente o si, por el contrario, debe ser intensificado mediante una nueva fase de inyecciones, en mallas o secciones en abanico, de taladros intercalados a los inyectados en la fase anterior.
03.- En todo caso, como método de control se realizarán pruebas de permeabilidad en los taladros que se inyectan y en otros intercalados que el Director ordenase perforar.
04.- En macizos rocosos las pruebas de permeabilidad se realizarán mediante ensayos de tipo Lugeon según la normativa usual y a distintas presiones escalonadas. En gravas y suelos las pruebas se realizarán mediante ensayos tipo Lefranc.
05.- Los ensayos Lugeon se realizarán con agua limpia y clara y por tramos de taladro de tres (3) a cino metros (5 m.) de longitud. Estos tramos se confinarán con obturador simple colocado en la zona superior del tramo, cuando los ensayos se realicen siguiendo la progresión de la perforación, o con obturador doble que cierre, en sus dos extremos, el tramo del taladro a ensayar. Los obturadores simples, serán de paso directo, sin pérdidas de carga ni estrechamientos; los obturadores dobles serán sometidos a la aprobación del Director, quien podrá exigir que se determinen prácticamente las pérdidas de carga que producen con objeto de no falsear los resultados del ensayo.
06.- Los ensayos tipo Lefranc se realizarán por descenso y por elevación del nivel del agua dentro del taladro, midiendo el tiempo de la variación del nivel.
07.- Cuando lo ordene el Director se realizarán reconocimientos mediante sondeos, calicatas, pozos o galerías, para observar directamente el resultado de las inyecciones.

9.- Informes.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 9 del artículo 33.20 de este Pliego.

10.- Medición y abono.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 10 del artículo 33.20 de este Pliego.

ARTÍCULO 33.23.- INYECCIONES DEL TERRENO CON RESINAS.

1.- Definiciones.

01.- Se define como inyecciones del terreno con resinas los tratamientos del terreno con inyecciones de resinas de altos polímetros sintéticos, de baja viscosidad (ver artículo 26.00 de este Pliego).
02.- Será de aplicación lo establecido en el artículo 33.20 de este Plieto.

2.- Clasificación y aplicaciones.

2.1.- Clasificación.

01.- Según el tipo de resina las inyecciones se clasifican en:

- Inyecciones de resinas en solución acuosa: incluyen las resinas fenólicas (fenol-cresol, resorina-formaldehído), furánicas (urea-formaldehído o melamina formaldehído) y acrílicas.
- Inyecciones de resinas reactivas: incluyen las resinas epoxi y las de poliéster.
- Inyecciones de resinas expansivas: incluyen las resinas de poliuretano, empleadas en el taponamiento de grandes huecos.

2.2.- Aplicaciones.

01.- La aplicación de las resinas en los tratamientos del terreno es la siguiente:
- Inyecciones de consolidación: permiten mejorar las condiciones mecánicas del terreno eliminando deformaciones irreversibles debidas a la falta de compacidad del mismo a causa de fisuras abiertas o zonas trituradas o milonitizadas.
- Inyección de impermeabilización: para disminuir la permeabilidad del terreno.
02.- Generalmente los tratamientos de consolidación con resinas son, a la vez, de impermeabilización. la finalidad principal del tratamiento determinará la naturaleza de la rsina a emplear y la forma en que éste deba ser realizado.

3.- Estudio de ejecución de las inyecciones.

01.- Será de aplicación el apartado 3 del artículo 33.20 de este Pliego.
02.- El Contratista llevará a cabo el estudio de las mezclas de inyección para obtener las dosificaciones más adecuadas según la finalidad del tratamiento, impermeabilización o consolidación, en base a las características del medio a inyectar y las condiciones de la estructura que, en su caso, se apoye sobre el terreno.

3.- Estudio de ejecución de las inyecciones.

01.- Será de aplicación el apartado 3 del artículo 33.20 de este Pliego.
02.- El Contratista llevará a cabo el estudio de las mezclas de inyección para obtener las dosificaciones más adecuadas según la finalidad del tratamiento, impermeabilización o consolidación, en base a las características del medio a inyectar y las condiciones de la estructura que, en su caso, se apoye sobre el terreno.
03.- Las mezclas a base de manómetros acuosos (ver apartado 4) deberán poseer las siguientes propiedades:

- Baja viscosidad, próxima a la del agua, que se mantenga invariable hasta el momento de su polimerización una vez inyectada.
- Estabilidad física y química suficiente para mantener su penetrabilidad en el terreno y alcanzar el límite de la zona según el radio de acción previsto para la inyección.
- Una vez completado el proceso de polimerización, el producto sólido o plástico obtenido no deberá ser soluble, erosionable por las aguas subterráneas.

04.- Las mezclas a base de polímeros procondensados (ver apartado 4) deberán poseer las siguientes propiedades:

- El tiempo de endurecimiento, o “potlife”, no será inferior al necesario para realizar la inyección hasta alcanzar el radio de acción previsto, o viceversa.
- La viscosidad de la mezcla será, como máximo, quinientos centipoises (500 cP) a veinticuatro grados centígrados (24 ºC).

4.- Materiales.

01.- El material básico de las mezclas de inyección es una resina, o sistema de resinas, que puede presentarse en las formas siguientes:

A. Manómeros acuosos. Emulsiones finas de monómeros en agua o en otros solventes, que mediante reactivos adecuados, catalizadores, endurecedores, iniciadores, etc, polimerizan en un tiempo regulable. Las resinas más utilizadas de este grupo son las fenoplásticas y las aminoplásticas cuya resistencia final a compresión puede variar entre 0.1 y 10 Mpa (1 a 102 kp/cm2), según la concentración. Su viscosidad es próxima a la del agua.
B. Polímeros procondensados. Polímeros que, unidos a reactivos endurecedores, se reticulan una vez inyectados, dando lugar a productos termoestables de gran resistencia a compresión, del orden de 100 Mpa (1.020 kp/cm2), y resistencia a tracción entre el cuarenta (40) y ochenta por 100 (80 %) de la compresión. Generalmente a este tipo de resina se le añaden productos que posibilitan su reticulación en presencia de agua. Las más utilizadas son las resinas reactivas epoxídicas y de poliésteres.

5.- Equipos.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 5 del artículo 33.20 de este Pliego.
02.- Las mezcladoras de los distintos componentes de las resinas dispondrán de un dispositivo de agitación y mezclado que no deje zonas muertas en el recipiente. El tiempo necesario para la composición y homogeización del producto final estará en función, principalmente, del tipo de resina a emplear, bien mediante normas dictadas por ensayos previos o por las especificaciones que indique el fabricante.
03.- Las bombas de inyección serán de pistones, con dos cilindros como mínimo, pudiendo ser accionadas por motores eléctricos, hidráulicos o de aire comprimido, siempre que garanticen un régimen de bombeo regular y suave en pequeños caudales. Su caudal deberá ser regulado con precisión y de forma continua mediante accionamiento directo. El caudal mínimo será de cinco litros por minuto (5 l/min.).

6.- Métodos de inyección de los taladros.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 6 del artículo 33.20 de este Pliego.
02.- El director podrá ordenar el cambio del método de inyección de los taladros siempre que los resultados que se vayan obteniendo en los trabajos de inyección así lo justifiquen.

7.- Ejecución.

7.1.- Generalidades.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 7 del artículo 33.20, de este pliego.

7.2.- Preparación de resinas.

01.- En la inyección de rocas se podrá utilizar todo tipo de resinas, tanto en forma de monómetros acuosos como de polímeros precondensados. La inyección de suelos se realizará únicamente con resinas en forma de monómeros acuosos.
02.- La mezcla de los diversos componentes se realizará en mezcladoras siguiendo las instrucciones del fabricante.

7.3.- Inyección de resinas en rocas.

01.- El método a utilizar, salvo indicación en contra será el de fases descendentes: una vez terminada la inyección de un tramo, se dejará que polimerice la resina y se reporforará el taladro para proceder a la fase siguiente.
02.- Una vez comenzada la inyección, deberá continuarse sin interrupción hasta que se alcance la presión de cierre establecida.
03.- El obturador deberá colocarse a veinticinco centímetros (25 cm.), como mínimo, por encima de la base del último tramo inyectado anteriormente.

7.4.- Inyecciones de gravas y suelos.

01.- Si se utiliza el método de inyección con tubos-manguito, el Contratista comunicará al Director el valor de la pérdida de presión en el sistema formado por el obturador doble y la válvula del manguito; dicha pérdida de presión se sumará a la presión de cerre establecida.
02.- Al iniciar la inyección a través de una válvula-manguito deberá tenerse en cuenta que la rotura de la “vaina” de arcilla-cemento con la que se ha sellado el taladro requiere, por lo general, una presión momentánea muy superior a la presión máxima admisible para la inyección; sin embargo, esta presión deberá alcanzarse con caudal nulo, siendo responsable el Contratista si, por no cumplirse esta última condición, se produjesen dislocaciones del terreno o cualquier otro desperfecto.
03.- La inyección de cada tramo deberá realizarse sin interrupción, salvo incidentes, hasta alcanzar la presión de cierre o el límite del volumen establecido.
04.- Si, utilizando el método de tubos manguito, durante la inyección de un taladro se observarán resurgencias de la mezcla por el contorno de la boa del taladro o por el interior del tubo manguito, se paralizará la inyección y ses inyectará a través de otros manguitos del mismo tubo; si las resurgencias continuarán, se considerará anulado el taladro por mala ejecución de la vaina o defecto del tubo manguito. En este caso el Contratista estará obligado a realizar un nuevo taladro, a su costa.
05.- El Contratista deberá llevar un riguroso control de las profundidades a que coloca el obturador doble para inyectar por cada manguito de un taladro. El Director podrá ordenar la repetición, a cargo del Contratista, de aquel taladro en el que haya encontrado anomalías o errores debido a falta de control de la posición del obturador, si lo considerarse necesario por dudar de la buena ejecución de la inyección.

7.5.- Condiciones de seguridad e higiene.

01.- La limpieza de todo el utillaje empleado debe organizarse con rigor para eliminar todo resto de resina antes de que endurezca. Muchos disolventes son inflamables o tóxicos por lo que deben extremarse las medidas de seguridad. Los trapos y otros materiales usados en la limpieza así como los remanentes de disolventes empleados deben ser depositados en lugar sin producir contaminación.
02.- Los componentes de las resinas sintéticas pueden originar irritaciones en la piel y emanar vapores tóxicos que, a veces, conllevan riesgos graves para las personas. Cuando la inyección se ejecute en espacios cerrados se tomarán las precauciones necesarias para asegurar una ventilación adecuada.
03.- Los fabricantes y los formuladores deberán proporcionar las instrucciones de seguridad e higiene en los trabajos con resinas sintéticas.
04.- Todos los operarios que manipulen resinas deberán estar provistos de guantes o cremas barrera protectoras, traje apropiado y gafas. Jamás se usarán disolventes sobre la piel para quitarse la resina.
05.- En los espacios cerrados todo el aparellaje eléctrico deberá ser antideflagrante.

8.- Control de calidad.

8.1.- Control de las mezclas de inyección.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en los párrafos 01 al 04 del apartado 8.2 del artículo 33.20 de este Pliego.
02.- El Contratista efectuará regularmente la toma de muestras de la mezcla en la boca del taladro y verificará en laboratorio que se cumplen las especificaciones establecidas.

03.- En la tabla siguientes se indican los controles que generalmente se deben realizar en las mezclas de inyección con resinas.

CONTROL DE LAS MEZCLAS DE INYECCIÓN CON RESINAS

Características Número de ensayos Condiciones de rechazo
Dosificación de la mezcla Uno por cada mezcla Error superior al 2% en volumen de la dosificación establecida.
Tiempo de endurecimiento Uno por cada mezcla Tiempo de endurecimiento superior o inferior en 10 minutos al establecido.

05.- El Contratista deberá proteger contra las temperaturas extremas las tuberías, depósitos, etc., donde circule o se almacene la resina a inyectar. Las temperaturas a que deberá mantenerse la resina dependerán de su naturaleza y se seguirán las instrucciones del fabricante, en el caso de ser resinas comerciales. En ningún caso se permitirá que las tuberías de conducción de la resina estén expuestas al sol o al hielo, debiendo protegerse adecuadamente en el caso de que tengan que estar a la intemperie.
06.- Se confeccionarán periódicamente con la frecuencia que ordene el Director, probetas con las mezclas de inyección que se dejarán endurecer en las condiciones adecuadas para cada tipo de mezcla.

8.2.- Control de la inyección.

01.- Será de aplicación lo establecido en los párrafos 01, 05 y 06 del apartado 8.2 del artículo 33.20 de este Pliego.
02.- El Contratista estará obligado a realizar el control de producción de todas las operaciones de perforación e inyección de los taladros para garantizar que, en todo momento, se cumplen las prescripciones exigidas.
03.- El Contratista confeccionará un parte diario en el que se distinguirán las circunstancias de las operaciones de inyección por cada taladro y tramo inyectado. En los partes figurarán, al menos, los siguientes datos:

- El número de identificación del taladro.
- El número del tramo inyectado.
- La fecha y hora del principio y final de la operación.
- La posición del obturador o el número del manguito inyectado.
- Los resultados del ensayo de agua previo a la inyección, en su caso.
- La dosificación de la mezcla, la presión de inyección, el caudal de inyección y la hora en la que alguno de estos parámetros haya variado, así como las cantidades de lechada inyectada entre dos variaciones de uno de estos parámetros.
- El registro gráfico de las presiones de inyección, si se instalasen manómetros de este tipo, con la indicación del número del taladro del tramo inyectado, de la fecha y de la hora.
- La absorción total de lechada del tramo.
- Las observaciones e incidentes durante el curso de la inyección.

8.3.- Control de recepción.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 8.3 del artículo 33.20 de este Pliego.
02.- En el Estudio de Ejecución, se especificarán los métodos de control de los tratamientos de inyección ejecutados a fin de determinar si el tratamiento ha sido suficiente o si, por el contrario, debe ser intensificado mediante una nueva fase de inyecciones, en malla o secciones en abanico, de taladros intercalados a los inyectados en la fase anterior.
03.- En todo caso, como método de control se realizarán pruebas de permeabilidad en los taladros que se inyectan y en otros intercalados que el Director ordenase perforar.
04.- En macizos rocosos las pruebas de permeabilidad se realizarán mediante ensayos de tipo Lugeon según la normativa usual y a distintas presiones escalonadas. En gravas y suelos las pruebas se realizarán mediante ensayos de tipo Lefranc.
05.- Los ensayos Lugeon se realizarán con agua limpia y clara y por tramos de taladros de tres (3) a cinco metros (5 m.) de longitud. Estos tramos se confinarán con obturador simple colocado en la zona superior del tramo, cuando los ensayos se realicen siguiendo la progresión de la perforación, o con obturador doble que cierre, en sus dos extremos, el tramo del taladro a ensayar. Los obturadores simples serán de paso directo, sin pérdidas de carga ni estrechamientos, los obturadores simples serán sometidos a la aprobación del Director, quien podrá exigir que se determinen prácticamente las pérdidas de carga que producen con objeto de no falsear los resultados del ensayo.
06.- Los ensayos tipo Lefranc se realizarán por descenso y por elevación del nivel del agua dentro del taladro, midiendo el tiempo de la variación del nivel.
07.- Cuando lo ordene el Director se realizarán reconocimientos mediante sondeos, calicatas, pozos o galerías para observar directamente el resultado de las inyecciones.

9.- Informes.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 9 del artículo 33.20 de este Pliego.

10.- Medición y abono.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 10 del artículo 33.20 de este Pliego.

ARTÍCULO 33.24.- INYECCIONES EN TERRENOS CAVERNOSOS.

1.- Definiciones.

01.- Se define como inyecciones en terrenos cavernosos el conjunto de operaciones necesarias para rellenar los grandes huecos no accesibles del terreno, mediante la introducción a través de taladros, de un producto fluido a presión que posteriormente solidifica. Estos tratamientos son frecuentes en terrenos cársticos y volcánicos.
02.- Será de aplicación lo establecido en el artículo 33.20 de este Pliego.

2.- Aplicaciones.

01.- Las aplicaciones de las inyecciones en terrenos cavernosos son las siguientes:
- Inyecciones de consolidación, para mejorar las características mecánicas y resistentes del medio rocoso y diminuir su deformabilidad.
- Inyecciones de impermeabilización, para reducir la permeabilidad del medio rocoso.
02.- Generalmente el efecto de la inyección suele ser al mismo tiempo de consolidación e impermeabilización; no obstante, la finalidad primordial del tratamiento determinará la forma enq que deba ser realizado.

3.- Estudio de ejecución de las inyecciones.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 3 de los artículos 33.20 y 33.21 de este Pliego.
02.- Generalmente, el tratamiento de los terrenos cavernosos constará de las siguientes fases:

- Confinamiento de la zona a tratar, mediante inyecciones de taponamiento de los conductos naturales del terreno y cavernas situados en el entorno de la zona delimitada en los planos.
- Localización de cavernas y accidentes de la roca, en el interior de la zona antes delimitada, así como las corrientes de agua a presión. Esto se realizarán mediante una serie de taladros situados en filas o grupos, o mediante galerías si fuera económicamente ventajoso. Los taladros de reconocimiento se utilizarán posteriormente para la inyección.
- Tratamiento de los rellenos de cavernas. Se estudiará en cada caso la conveniencia de vaciar de detritus, materiales deleznables, arcilla, acarreos, etc., o de comprimirlos mediante un tratamiento de inyecciones de cemento a presión.
- Inyección principal. Seguidamente se realizará la inyección de los grandes huecos, conductos y cavernas a través de taladros dispuestos adecuadamente, en una o varias filas o en grupos, según los accidentes encontrados. La mezcla de inyección podrá ser a base de cemento, arcilla, arena u otros materiales análogos.
- Inyección complementaria. Una vez rellenadas las cavernas más importantes se ejecutará el tratamiento ordinario en macizos rocoso no cavernosos. Se tendrá la precaución de analizar cualquier anomalía que se presente durante la perforación, o en la inyección, que pueda ser indicio de haber detectado nuevos huecos que deberán ser tratados individualmente.

4.- Materiales.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 4 de los artículos 33.20 y 33.21 de este Pliego.
02.- El Contratista podrá proponer al Director el empleo de productos taponantes, aunque sean de naturaleza orgánica o perecedera, cuando lo requieran las condiciones hidrogeológicas tales como corrientes de agua con presión, conductos intercomunicados, etc. Estos productos se emplearán en todo caso como medios provisionales para contar las corrientes de agua y su empleo no excluye la necesidad de efectuar las inyecciones para el relleno definitivo.

5.- Equipos.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 5 de los artículos 33.20 y 33.21 de este Pliego.

6.- Métodos de inyección de los taladros.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 6 del artículo 33.20 de este Pliego.
02.- Se recomienda tener en cuenta que las cavernas suelen estar rellenas total o parcialmente de materiales blandos, por lo que pueden producirse desprendimientos durante la perforación o la inyección que dificulten ambas operaciones.

7.- Ejecución.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 7 del artículo 33.20 de este Pliego.
02.- En el Estudio de Ejecución, que el Contratista debe someter a la aprobación del Director, además de las inyecciones ordinarias se tratará específicamente la ejecución por procedimientos atípicos para taponar conductos y rellenar las cavernas previamente localizadas. Se preverán, además, los medios y métodos que podrían utilizarse en el caso de encontrar nuevas cavernas o huecos en el transcurso de los trabajos.

8.- Control.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 8 del artículo 33.20 de este Pliego.

9.- Informes.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 9 del artículo 33.20 de este Pliego.

10.- Medición y abono.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 10 del artículo 33.20 de este Pliego.