- Calidad constante de las mezclas porque sólo la utilización de una máquina garantiza la estabilidad y la uniformidad del producto; por consiguiente, una calidad siempre homogénea del resultado.
- Reducción de los tiempos de producción, porque una máquina no sufre el cansancio; además, los metros cúbicos que produce son los mismos desde el inicio de la jornada hasta el final de la misma, lo cual resulta imposible para el hombre, incluso para el más entrenado.
- Reducción de la plantilla, por lo cual ya no mano de obra sacrificada en trabajos pesados y repetitivos, sino personal capaz de controlar y rematar.
- Reducción de las infraestructuras, porque con una sola máquina se mezcla,se transporta y se proyecta. Carretillas, grúas, andamios, árganos podrán dejarse en reposo.
- Eliminación de los costes de restablecimiento de los tubos de plomería achatados, los bastidores de las puertas forzados, los umbrales y los alféizares rotos.

LOS DIFERENTES SISTEMAS DE BOMBEO

- Bombas de pistón con válvulas esféricas de gravedad o válvulas controladas, monocilíndricas o bicilíndricas, con pistones en especial mezcla antiabrasiva, perfiles de elevada estanquidad y baja resistencia al deslizamiento.
Los pistones se encuentran en el interior de los cilindros de acero templado con revestimientos internos en cromo de grueso espesor, lo cual ofrece elevadas prestaciones a las bombas con reducidos costes de explotación.
- Bombas de tornillo sinfin. Tornillos sinfin en acero antia-brasión y estatores en caucho precargados sin necesidad de calibrado o bien ajustables para la recuperación del desgaste.
Pares tornillo sinfin-estator diferenciados en rela-ción a las granulometrías a bombear, con presiones de empuje variables de acuerdo a la excentricidad.
El mante-nimiento de estas bombas es muy simple, pero son menos duraderas que las bombas de pistón debido a la acción de roce del tornillo en el interior del estator.
- Bombas neumáticas. Están constituidas por depósitos de presión que con una acción combinada de presurización y un simultáneo soplado de los conductos, transportan las mezclas pobres semisecas.

LAS DIFERENTES MOTORIZACIONES

- Motores eléctricos: en las versiones eléctricas se utilizan motores trifásicos o algunos con especiales soluciones técnicas que aumentan el rendimiento de los mismos, reducen las absorciones tras el arranque y permiten su regular funcionamiento incluso en caso de subalimentación.
- Motores diesel: enfriados por aire o por líquido, con alto rendimiento, emisiones reducidas y arran-que eléctrico, garantizados y asistidos directamente por los fabricantes.
- Motores de gasolina: montados en las máquinas pequeñas, con doble arranque, eléctrico por batería y manual por desgarre.
Son motores de bajo consumo y conformes a las normas de seguridad y contra la contaminación.

MIX DESIGN

Es sumamente importante prestar la máxima atención a la calidad de la mezcla del mortero a utilizar.
Un mortero manejable y de buena calidad permitirá que la máquina trabaje sin sobrecargas ni otros inconvenientes.
Si se utilizan materiales ensacados (por ejemplo: mortero de fraguado compensado), deberá controlarse la fluidez de los mismos siguiendo las instrucciones de uso del producto (utilizar el contador de litros de agua, si ha sido suministrado en dotación).
Recuerden que la mayoría de los productos tixotrópicos, deben ser mezclados unos 3-5 minutos por lo menos antes de utilizarlos, con el fin de obtener la máxima fluidez (y bombeo) de los mismos.
Si se utiliza un mortero tradicional, se recomienda controlar que la arena esté en curva granulométrica; en otras palabras, que contenga filler (polvo fino) y áridos finos, medios y gruesos (véase diagrama representado arriba).
Si es posible, evitar el uso de arenas lavadas o áridos con un elevado porcentaje de arena gruesa.
De requerirse su uso por exigencias técnicas, deberá mezclarse la arena con otras que tengan características complementarias.
Ejemplo:
- Utilizando arenas lavadas, mezclar proporcionalmente con arenas sin lavar.
- Utilizando demasiados áridos gruesos, mezclar proporcionalmente con arena fina.
Un mortero manejable se reconoce si el mismo pasa fácilmente a través de la criba vibratoria.
Observando el mortero en una hormigonera, su color deberá ser uniforme y cercano al color del cemento; en caso contrario, significa que el cemento no ha recubierto bien cada grano de arena y en este caso se deberá aumentar la dosis de cemento o de agua.
Otro sistema es el de coger un puñado de mortero, cerrar el puño y verificar que todo el mortero pase a través de los dedos.
Si queda una pelotilla de arena en la palma de la mano significa que el mortero es pobre.
Es posible también controlar que la curva granulométrica sea constante llenando un cubo con mortero y dejándolo reposar unos 20 minutos.
Si el agua aflora en la superficie significa que existe una rotura de la curva granulométrica.
La utilización de conglomerante (cemento/cal, etc.) es muy importante para un correcto funcionamiento de la máquina, debiéndose verificar que esté presente en una cantidad adecuada como para obtener un mortero amalgamado.
No utilizar cal plástica (o bien sólo en pequeñas dosis).
La cantidad mínima de conglomerante recomendada es de 350 kg/m3; sin embargo, este dato podrá variar en base a la calidad de las arenas (grasas o pobres) y obviamente a las exigencias de obra.
Si las características técnicas requeridas lo permiten, es posible utilizar aditivos plásticos de acuerdo a las dosis recomendadas por los fabricantes.

Conozca los diferentes tipos de mortero
Saber las características de cada uno le ayudará a elegir el que más se ajuste a sus necesidades

El mortero es una mezcla de cemento o cal con arena y agua. Comúnmente, dependiendo de las características de la masa, se distinguen tres tipos de morteros:
1) El primero se compone de una mezcla de cemento y arena. Su principal ventaja respecto a otros tipos de argamasa es su gran resistencia y la rapidez con la que se seca y endurece. Sin embargo, como es poco flexible, es fácil que se resquebraje.
2) El mortero de cal, en el que se amasa este producto con arena, tiene la gran ventaja de que es fácil de aplicar, y es flexible y untuoso. No obstante, es menos resistente e impermeable que el mortero de cemento.
3) Asimismo, existe un mortero mixto compuesto por cemento, cal y arena que aúna las cualidades de los dos anteriores. Si en la masa ponemos más cemento que cal será más resistente y si la cantidad de cal es mayor será más flexible.
Ahora que conoce las particularidades de cada una de las composiciones del mortero, podrá decidir qué mezcla va a emplear según el trabajo que vaya a realizar

Su finalidad consiste en garantizar una correcta unión de la baldosa al soporte. Se consideran dos tipos de técnicas de colocación: la capa gruesa y la capa fina.

TIPOS:

- Capa gruesa:

Mediante esta técnica se coloca la cerámica directamente sobre el soporte. En el caso del pavimento es necesario una capa que sirva como desolidarizante. Para la preparación del mortero se utiliza el mortero tradicional, el predosificado ó el cemento aditivado.

Esta técnica en general no necesita preparación previa del soporte y es más económica. Permite compensar defectos de planitud mayores.

- Capa fina:

Es necesario poner una capa previa para regularizar el soporte (bases de mortero en suelos y enfoscado en paredes). Es una técnica que se adapta a diversos tipos de soportes y a los actuales materiales cerámicos, logra una mayor adherencia y permite una mayor deformabilidad en el soporte.
Con esta técnica se utilizan los siguientes tipos de materiales de agarre:

1. Morteros-cola: Diversos adhesivos cementosos o hidraulicos prefabricados. Sus diferentes tipos según sus características son el mortero cola convencional, mortero cola especial yeso, mortero cola alta adherencia y el mortero cola con aditivo polimérico(posee una gran deformabilidad y una alta adherencia).

2. Pastas adhesivas: Adhesivo de dispersión. Viene listo para el uso y sus consistencia es de pasta.

3. Adhesivo de resinas de reacción: El endurecimiento se produce por reacción química. Están constituidos por una resina de reacción, un endurecedor y cargas minerales.

CARACTERISTICAS:

De su adecuada elección depende la fuerza de unión entre la baldosa y el soporte. Existen dos tipos: Adherencia mecánica (penetración de la cola en los poros de los materiales a unir) y química (formaciones de uniones químicas por contacto entre la resina y la pieza).

Es importante tener en cuenta la resistencia al contacto permanente con el agua y la deformabilidad en soportes donde se esperan movimientos de mediana o alta magnitud, vibraciones ó cambios térmicos.

(UNE-EN ISO 10545-3)

Consiste en la inmersión de la pieza en un recipiente con agua, con una presión determinada y llevada a punto de ebullición por un tiempo predeterminado.

La pieza es luego escurrida y secada superficialmente a los efectos de ser pesada y medir así el porcentaje de variación del peso sufrido contra el peso de la misma pieza totalmente seca.

Porcentajes exigidos:

- Ia= E <= 0,5 %
- IIa= 3% < E <= 6%
- IIIa= AA > 10%

MORTERO MACROPOROSO PARA REVESTIMIENTO DE SOPORTES DETERIORADOS POR REMONTE DE HUMEDAD CAPILAR

Descripción

Mortero premezclado a base de aglomerantes hidráulicos y áridos ligeros, termo-deshumidificante, fonoabsorbente que forma un revestimiento macroporoso para el saneamiento de soportes deteriorados por la humedad de remonte capilar.

Usos

- Eliminación de humedad por remonte capilar o por efecto de condensación por pared fría.
- Se aplica sobre muros húmedos en general, interiores o exteriores, enterrados o no, para muros y zócalos.

Ventajas

- Muy permeable al vapor de agua.
- Retrasa eflorescencias de sales en hormigón y albañilería.
- Muy baja conductividad térmica que proporciona un aislamiento frente a los cambios extremos de temperatura, evitando el efecto de pared fría.
- Su capacidad de autoventilación sanea y seca el soporte.

Instrucciones de Aplicación

Preparación de la superficie.

THERMOSAN ha sido diseñado para ser aplicado sobre prácticamente cualquier superficie firme, estructuralmente sólida, limpia y libre de grasas, aceites, hongos, polvo o pinturas, eliminando cualquier resto de anteriores revestimientos hasta al menos 90 cm. por encima de la marca del remonte capila. Si presenta desconchones, deben eliminarse parcheando con THERMOSAN, sin apretar el material en exceso. Sobre soportes muy irregulares, débiles o no absorbentes, fije mecánicamente una malla de gallinero previamente a la aplicación del THERMOSAN. El soporte puede estar húmedo pero no encharcado. Humedezca ligeramente cuando haya altas temperaturas.

Amasado y aplicación.

THERMOSAN se amasa únicamente con agua. Por cada saco de 25 kg. de THERMOSAN se necesitan entre 4,5 y 5 litros de agua limpia. (18 a 20 %). Se utilizarán preferiblemente una amasadora o batidor mecánico. Incorporar el polvo sobre 4,5 litros de agua y amasar durante 10 minutos. Deje reposar el producto durante 5 minutos. Vuelva a reamasar durante 5 minutos, añadiendo de 0,25 a 0,5 litros de agua hasta obtener la consistencia apta para su aplicación. El amasado manual o en hormigonera no proporciona el amasado suficiente al producto para dotarle de todas sus propiedades. Si se amasa manualmente hágalo durante 20 minutos, en consistencia semiseca. Nunca sobrepase la cantidad de agua máxima indicada.

Aplicación

Aplique una primera capa fina presionando fuerte o bien una lechada con brocha MAXBRUSH para mejorar la adherencia. Extienda antes de que seque esta capa, el mortero con llana o paleta a modo de salpicado, sin presionar excesivamente, o con pistola de proyección, en un espesor de 2 a 5 cm. y en una sola capa si es posible.
Si se requiere mayor espesor, deje pasar al menos un día para aplicar otra capa sobre la anterior, que previamente se dejará rugosa para facilitar el anclaje de esta última. Finalmente si se quiere dejar como acabado en interiores, se puede reglear y alisar con una regla de aluminio, sin presionar, para no reducir la porosidad del mortero.
No aplicar por debajo de 5 ºC o por encima de 30 ºC. Durante las 24 horas siguientes a la aplicación no deben superarse tampoco estos límites.
Debe protegerse la aplicación de la lluvia con plásticos o lonas, del calor excesivo con sacos húmedos o nebulización de agua.
Deje curar el producto durante al menos 7 días, antes de la aplicación del revestimiento final, THERMOSAN - F, o bien cualquier otro tipo de acabado, que sea muy permeable al vapor de agua.
THERMOSAN no es un producto tóxico en su composición, pero como cualquier producto cementoso, en su aplicación deberán observarse las precauciones habituales correspondientes a este tipo de productos.
Evite el contacto con los ojos y la piel usando guantes, gafas de seguridad y mascarilla. Los contactos con la piel y los ojos hay que enjuagarlos con abundante agua limpia. Si la irritación permanece, acuda al médico

Presentación

Sacos de 25 kg.

Colores

Gris.

Almacenamiento

Doce meses en su envase original cerrado, en lugar seco y cubierto, protegido de las heladas.

Datos técnicos

Agua amasado (% peso s/ prod.) 18 - 20
Densidad de la masa (kg / dm3) 1,4
Tiempo abierto (horas, 20 °C) 1
Inicio de fraguado (horas, 20 ºC) 6
Final de fraguado (horas, 20 ºC) 8 a 24
Rendimiento (kg / m2 / mm esp.) 1,0 a 1,2
Contenido en aire del mortero fresco 35%
Contenido en aire del mortero curado 50%
Absorción capilar ( gr / dm2 min ½ ) < 2
Coeficiente de conductividad térmica l W / m K 0,300
Resistencia a compresión a 28 días (MPa) 8
Resistencia a flexotracción a 28 días (MPa) 3
Adherencia 0,5
Módulo de elasticidad 8.000
Permeabilidad al vapor de agua (gr / cm3 mm Hg) 0,65
Valor medio de espesor de aire equivalente (m) 0,34

Garantía

La información contenida en este boletín técnico está basada en nuestra experiencia y conocimientos técnicos, obtenidos a través de ensayos de laboratorio y bibliografías. DRIZORO se reserva el derecho de modificación del mismo sin previo aviso. Cualquier uso de esta información más allá de lo especificado no es de nuestra responsabilidad si no es confirmada por la Compañía. No aceptamos responsabilidades por encima del valor del producto adquirido.